3 objets connectés dans l'usine de demain

Depuis les années 50, les composants électroniques ne cessent d’évoluer. Et ce n’est pas Moore qui vous dira le contraire ! Ils n’ont jamais été aussi petits, économes en énergie et peu coûteux.

Au-delà de développer des machines toujours plus puissantes et à moindre coût, de nouveaux produits sont venus pointer le bout de leur nez : les objets connectés. On en trouve partout, en veux-tu en voilà. Tous ces petits maillons forment l’internet des objets (IoT, de l’anglais Internet Of Things).

Mais, dans l’industrie, on parle d’IIOT (Industrial Internet of Things). Ils se développent massivement pour apporter leur pierre à l’édifice de l’industrie 4.0. Je vous propose, dans ce papier, 3 objets connectés qui seront incontournables dans l’usine du futur !

La puce RFID

Demain, lorsque l’on parlera de traçabilité et d’identification, nous penserons forcément à la RFID (Radio Frequency Identification). Les industriels s’attaquent à cette technologie depuis maintenant quelques années pour digitaliser leur gestion des fluxs.

Les limites actuelles se situent au niveau du prix de cette technologie. En fonction du type de tag RFID (passif, semi-actif, actif), le prix peut varier de quelques centimes à plusieurs dizaines d’euros. Le Retour sur Investissement des entreprises n’y est donc pas toujours. Fort heureusement, le prix de ces tags devrait continuer à décroître grâce aux progrès technologiques, à la hausse de la concurrence et au besoin toujours plus grandissant de ce genre de solutions.

Le badge de monitoring

Connaître l’état de ses produits ou de son parc de machine en temps réel, c’était un doux rêve pour un industriel. Jusqu’alors, l’idée était inconcevable tant par son coût que par son encombrement.

D’ici quelques années, des badges bourrés de capteurs seront capables de capter assez d’énergie pour fonctionner en toute autonomie. A vous les données de géolocalisation, de température, d’hygrométrie ou encore de pression, et ce pour une poignée d’euros par badge. Ces data seront transmises directement à un serveur pour être traitées. L’opérateur ou le manageur n’aura plus qu’à se connecter sur sa tablette pour accéder à tout un tas d’informations pertinentes.

Prenons un exemple ! Les engrais ont horreur de l’humidité et des fortes températures. Une forte humidité provoque une dégradation physique des granulés. On appelle ça le phénomène de mottage ou prise en masse. C’est un problème non seulement pour le producteur d’engrais qui perd régulièrement des quantités produites, mais aussi pour l’agriculteur qui obtient un épandage de moins bonne qualité. Sans parler des variations de température qui affectent terriblement les granulés entre dilatation à 32°C et contraction. Il faut donc pouvoir s’assurer que l’humidité et la température sont en dessous de certains seuils. Ce sera la tâche de ces badges que d’alerter les intéressés en cas de risques.

Le capteur pour la maintenance prédictive

Les industriels ont généralement une capacité d’investissement limitée. Ils ne peuvent donc pas changer l’ensemble de leur parc de machine. De nombreuses entreprises proposent, pour répondre à ce besoin, des capteurs connectés pour collecter des données sur les machines déjà existantes. Tous ces capteurs sont mis en réseau et communiquent avec un serveur. Les données collectées sont ensuite traitées pour détecter d’éventuelles pannes avant qu’elles n’arrivent.

Mais quels gains pour les industries ? Le cabinet de conseil McKinsey table sur une réduction de 10 à 40% des coûts de maintenance sans compter le nombre de pannes qui devrait être réduit de moitié. Le gain total pour les entreprises se chiffrerait à 630 milliards de dollars d’ici 2025. Reste à savoir si ce mythe deviendra réalité !