Lean Manufacturing : découvrez les outils et méthodes incontournables !

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La richesse des outils Lean 

Depuis quelques années, nous assistons à une nouvelle révolution industrielle qui a fait naître l’industrie 4.0.

 

Cette transformation de l’industrie et des systèmes de production s’accompagne d’un changement significatif dans la façon d’envisager l’entreprise.

 

Celles-ci visent désormais l’amélioration continue et l’élimination des 7 gaspillages au sein des processus de production.

Pour rappel, ces 7 gaspillages, également appelés Mudas, sont les suivants : 

  • La surproduction, 
  • Les stocks inutiles, 
  • Les déplacements inutiles, 
  • Les mouvements inutiles, 
  • Les traitements inutiles, 
  • Les erreurs,
  • Les temps d’attente. 

Nous avions vu, dans l’article Devenir chasseur de Mudas pour une entreprise au pic de sa productivité, que la sous-utilisation du potentiel humain constituait le huitième gaspillage.

 

L’éradication de ces huit gaspillages constitue la mission du Lean Manufacturing. 

L'humain au coeur de l'usine

Zozio partage pleinement la vision du Lean sur le rôle de l'humain dans l'industrie. 

 

C'est pourquoi nous avons développé une plateforme ergonomique qui facilite le travail quotidien de l'opérateur. 

Comment ?

En supprimant des tâches longes et répétitifs, tels que la recherche manuelle des équipements, grâce à la récupération des données du terrain et des logiciels de gestion comme, par exemple, ERP. 

La solution de Zozio, un véritable "compagnon numérique", accompagne le collaborateur dans son quotidien et lui permet d'anticiper, mesurer et optimiser les flux, les stocks et la réalisation d'inventaires. 

 

Les nouvelles technologies accompagnent ainsi ces changements en permettant l’utilisation de nouveaux outils ou méthodes.

Connaissez-vous vraiment les principaux outils et méthodes du Lean Management ?

Dans cet article, nous rappellerons les principaux concepts Lean pour optimiser votre intégration dans le système Kaizen.

La méthode 5S 
   

Lorsque l’on parle de Lean, on entend souvent parler de la méthode 5S, et pour cause, il s’agit d’un des piliers du Lean Management.

 

Cette méthode permet d’optimiser les conditions de travail en assurant l’organisation des postes de travail en réduisant les gaspillages causés par le désordre, les déplacements inutiles ou encore les étapes redondantes ou inutiles. 

Cette méthode provient du japonais et les 5S signifient : 

-    Seiri : Trier, 
-    Seiton : Ranger,
-    Seiso : Nettoyer, 
-    Seiketsu : Standardiser, 
-    Shitsuke : Respecter. 

Les exigences d’optimisation et de qualité : le Poka-Yoke et le méthode Six Sigma 

Le Poka-Yoke est un terme japonais, que l’on peut traduire en français par prévention d’erreur.

 

Cette méthode Lean consiste à mettre en place les moyens nécessaires pour garantir l’obtention du résultat attendu du premier coup.

 

Le Poka-Yoke s’inscrit dans une démarche qualité et recherche ainsi la régularité absolue.

 

En pratique, c’est la méthode Six Sigma qui sera utilisé dans les entreprises pour honorer cet objectif d’absence d’erreur.

 

Son nom est dû au niveau de variation statistiquement acceptable, soit 3 ou 4 défauts pour un million d’unités produites.

Pour la mettre en place, il est essentiel d’identifier la source de variabilité dans le processus, afin de la corriger.

 

La méthode Six Sigma offre pour cela techniques et outils pour améliorer la capacité des processus tout en réduisant les défauts.

 

Parmi ces techniques, on trouve le Jidoka, qui fournit aux opérateurs la capacité de détecter l’apparition d’un dysfonctionnement avant qu’une erreur soit commise. 

 

Une autre des méthodes d’application de la méthode Six Sigma a déjà été évoqué dans la blog de Zozio. 

 

Il s’agit de la méthode PDCA, pour Plan Do Check Act, ou roue de Deming, dans l’article Appliquer la méthode PDCA pour une entreprise performante.

 

Dans celui-ci, nous explicitions ses objectifs, à savoir de répéter des cycles d’actions lors de l’étape d’un projet ou d’une chaîne de production pour améliorer les performances de l’entreprise. 

En Lean Management, on parle aussi de la méthode DMAIC, pour Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer et Contrôler.

Elle a les mêmes objectifs que la méthode PDCA, mais s’applique en cinq étapes. 
 

L’outil clé des flux tirés : le juste à temps

Pour éviter de produire trop et d’avoir des stocks trop importants, de nombreuses entreprises fonctionnent en flux tirés.

 

Dans cette organisation, c’est la demande d’un client qui déclenche la mise en fabrication d’un produit. 

 

Le juste à temps est un des piliers du Lean car il permet de créer un flux tiré pièce à pièce.

Pour le cadencer, il faut suivre le rythme donné par le Takt Time, c’est-à-dire le taux de vente moyen. 

Le Takt Time 

Le Takt Time correspond justement à la cadence à laquelle un produit doit être terminé afin de répondre à la demande client.

Il est égal au rapport entre le temps de production disponible et la demande client.

 

Grâce à ces outils, il est possible d’optimiser au mieux votre capacité à répondre à la demande sans engendrer trop de surplus de stocks.

 

En revanche, le système productif doit être capable de changer le processus de fabrication de manière à s’adapter aux particularités de chaque commande sans coût supplémentaire.

 

De plus, aucun marge n’est prévue pour de potentiels défauts ou arrêts. L’entreprise doit donc faire face aux aléas sans entraîner de délai.  

Heijunka : le concept du nivellement-lissage 

Pour pallier à l’aspect aléatoire des commandes, le concept du nivellement-lissage est développé.

 

Il permet de gérer les variations de commandes en optimisant les ordres de fabrication.

 

Ceux-ci sont regroupés par famille sur une période donnée par fractionnement et la production suit le principe de lissage, en adaptant les niveaux de production aux variations de la demande client.

 

Le fractionnement et le lissage sont les deux notions du nivellement-lissage, également appelé Heijunka.

La méthode SMED

Pour faciliter la mise en place des objectifs en flux tirés, il faut réduire le temps de préparation entre deux séries de production.

 

On utilise alors la méthode SMED. En français, on parle du CRS : « Changement Rapide de Série ».

 

Sa mise en place suit quatre étapes, l’identification, la séparation, la transformation et la réduction, qui sont détaillés dans l’article La méthode SMED : un gain de temps, de productivité et d’argent.

Et pleins d’autres méthodes et outils incontournables ! 

Le Lean Management offre une multitude d’autres techniques pour améliorer ses processus.

 

Parmi ceux-ci, on trouve par exemple le Value Stream Mapping, ou VSM, qui se présente comme une cartographie des processus et qui permet de recenser l’ensemble des activités produites dans une entreprise, ou encore la très célèbre méthode du Kanban en gestion des stocks.

 

Le blog de Zozio vous donnera un aperçu de ces méthodes et de leurs utilités ! 

Ecrit par Emma Guignard

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