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Lean Manufacturing 07.07.21

DDMRP : tout savoir sur la planification des flux

DDMRP est un acronyme anglais qui signifie Demand Driven Materials Requirements Planning, que l’on pourrait traduire par « planification des besoins en matériaux en fonction de la demande » en français.

La DDMRP est une méthode de planification de la chaîne de production. Elle a pour but de mettre en place un pilotage pertinent de la supply chain par la demande.

 

 

D’où vient DDMRP ?

Cette méthode a été inventée par Carol Ptak et Chad Smith aux Etats-Unis dans les années 2000. Elle fait suite à une méthode plus ancienne, la méthode MRP pour Material Requirement Planning, qui datait des années 1950, et qui s’est généralisée dans les années 1970. Cette méthode privilégiait un pilotage de la supply chain par la charge de production, et non par la demande. Avec la méthode DDMRP, on parle désormais de flux tirés par la demande, et non plus poussés par la production.

La DDMRP repose sur des concepts issus du MRP, du Lean Manufacturing, des Six Sigma, de la théorie des contraintes…en y ajoutant des spécifications supplémentaires. Elle constitue finalement un compromis pertinent entre toutes ces méthodes.

Un contexte industriel particulier

Le système DDMRP a été conçu pour s’adapter à un environnement économique et industriel qui a énormément changé depuis la mise en place de la méthode MRP. Aujourd’hui, les enjeux du marché sont bien plus complexes et volatiles. Les cycles de vie des produits ont raccourci, les erreurs de prévision augmenté et les délais sont globalement plus courts.

La méthode DDMRP a justement pour but de stabiliser les flux, qui subissent les fortes variations de la demande, et ainsi optimiser la gestion des flux.

 

Le DDMRP : un protocole simple en 5 étapes

Généralement, la mise en place de la méthode DDMRP se fait en 5 étapes clés, qui sont les suivantes :

  • Positionnement stratégique des buffers ;
  • Calcul des niveaux de buffers ;
  • Réponse à la demande ;
  • Planification ;
  • Exécution.

     1. Positionnement stratégique des buffers

La première étape consiste à définir les points clés pour la mise en place des buffers, de sorte à favoriser la compression du Lead Time. Ces stocks tampons permettront d’éviter un manque à un endroit de la chaîne logistique. Placés à des endroits pertinents, ils limiteront également le risque d’un surstock.

      2. Calcul des niveaux de buffers

Ensuite, il est important de caractériser la demande afin que le niveau des stocks à chaque étape soit cohérent par rapport la réalité. On choisit les meilleurs paramètres pour modéliser les consommations et ainsi personnaliser le volume de chaque stock.

      3. Réponse à la demande

La troisième étape est en continuité avec la deuxième. Il s’agit d’ajuster les buffers pour qu’ils correspondent à la consommation réelle et qu’ils s’adaptent aux différents événements ou saisonnalités.

     4. Planification

L’étape de la planification permet de gérer le réapprovisionnement des stocks tampons en fonction des flux de la supply chain. Il s’agit également d’anticiper les possibles commandes ou événements exceptionnels.

     5. Exécution

L’exécution a pour but de suivre visuellement, et à l’aide d’indicateurs colorés par exemple, le niveau des stocks. Le management des buffers prend en compte les encours, les besoins futurs et les commandes urgentes, de sorte à gérer au mieux l’exécution de la demande.

La DDMRP : pour quelles entreprises ?

Les entreprises qui ont mis en place la méthode DDMRP observent des améliorations significatives dans leur entreprise, avec une sérénité plus importante dans les équipes, une réduction des stocks, moins de variabilité dans la supply chain ou encore une réaction rapide aux perturbations du marché.

Cependant, la méthode DDMRP est plus ou moins pertinente selon le type d’entreprise. Elle est particulièrement conseillée pour des entreprises avec de fortes variations de la demande et des délais d’approvisionnement longs. Elle peut cependant être mise en place dans des secteurs de l’industrie très divers, tels que l’automobile ou la grande distribution. Globalement, cette méthode est donc très reconnue dans les entreprises qui l’adoptent car elle aboutit à une meilleure gestion de la chaîne logistique.

Ecrit par Emma Guignot

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