Nous avons rencontré Gabriel Raffour, responsable du DaherLab afin d’échanger autour de la quatrième révolution industrielle.
Le groupe familial avionneur et équipementier industriel Daher œuvre au développement de l’industrie 4.0. Son récent partenariat avec la Région Occitanie témoigne d’une forte implication dans la logistique du futur. Celle-ci s’exprime aussi au sein de l’hub d’open innovation du groupe, où sont testées des solutions innovantes : le DaherLab.
L’innovation : clé de performance durable
“Depuis sa création en 1863, le groupe a traversé plusieurs crises industrielles”, nous explique Gabriel Raffour. Pour assurer sa pérennité et affirmer son leadership, Daher a choisi de miser sur l’innovation, partie intégrante de son ADN.
L’un de ses fers de lance se nomme le DaherLab, dirigé par Gabriel Raffour, pour qui “la réussite vient de l’agilité à implémenter rapidement de nouvelles solutions.”
De nouvelles technologies innovantes y sont expérimentées. Sa création part d’une constatation faite par le groupe Daher, qui ne pouvant être un expert omniscient, avait besoin de petites structures plus agiles.
Le DaherLab sert d’interface entre l’entreprise et les « jeunes pousses » que sont les startups. Sa mission principale étant “d’identifier, de tester et de capitaliser rapidement sur des solutions innovantes et matures”.
Le DaherLab, un hub d’innovation.
Le DaherLab introduit l’innovation pour les métiers terrain grâce à une double approche : le pull et le push.
L’approche pull consiste à faire remonter les problématiques du terrain – que ce soit en provenance des usines et des entrepôts du groupe ou vis-à-vis de l’ensemble des directions transverses (RH, Finance, Qualité, …) – puis de leur trouver des solutions.
L’approche push consiste à rechercher des solutions afin d’aider les métiers. Parfois, “les solutions font naître les besoins”, nous explique Gabriel.
Pour ce faire, les équipes du DaherLab effectuent continuellement une veille technologique afin d’être à l’affût de solutions prometteuses, et ce, pas uniquement dans les secteurs d’activité de Daher.
En tant que ”hub d’open innovation”, le DaherLab cherche à intégrer les innovations externes au sein de l’industrie avec des investissements minimaux et une confiance maximale.
Une fois la solution repérée, elle est mise à l’épreuve directement sur les sites industriels, dans une approche “quick win”, les PoC (Proof of Concept). Plusieurs technologies peuvent ainsi être intégrées simultanément sur une période de 6 mois maximum dans les usines et entrepôts.
Durant ce laps de temps, les équipes de Gabriel et les métiers en vérifient la pertinence, les ajustent et valident leurs intégrations en tandem avec les “end users”, à savoir les collaborateurs terrain.
Tout cet apprentissage est capitalisé dans un Retex (Return on Experience). On va notamment y indiquer la valeur tangible et intangible qu’on a pu et qu’on pourra encore capturer en cas d’industrialisation et de déploiement.
La mission du DaherLab s’arrête au Retex. Des équipes dédiées prennent la suite pour transformer l’essai et intégrer la solution dans les usages du groupe.
Les équipes restent constamment ouvertes à l’innovation car, comme l’explique le directeur, «parfois des solutions font naître d’autres besoins».
Industrie 4.0 : les enjeux spécifiques d’une révolution numérique
La quatrième révolution industrielle se traduit, outre la fusion entre le monde digital et l’usine, par de nouveaux défis, mis en exergue par la crise sanitaire. Les nouvelles solutions doivent être « green & ethic by design ».
Chez Daher, ces questions de respect de l’environnement et des personnes sont des enjeux clés. Le responsable du DaherLab le précise : “la production doit se dérouler de manière fluide, flexible, efficace et respectueuse de l’environnement, de notre écosystème et de nos collaborateurs”.
Pour réaliser cela, il faut notamment de la visibilité sur nos flux logistique et de production. C’est ainsi que des solutions telles que Zozio sont testées.
La plateforme de Zozio permet en effet une visibilité en temps réel sur nos flux qui, combinée à une historisation, en garantit la traçabilité end-to-end.
« La traçabilité est clé pour optimiser l’impact de nos activités. »
De nombreux autres projets sont en cours ou à venir au DaherLab comme par exemple un projet d’optimisation énergétique d’un entrepôt ou encore la digitalisation de sens humains (odeur, chaleur, bruit) afin d’améliorer la qualité de l’environnement de travail sur un site industriel.
La vision de l’avenir
La vision de l’avenirPour Gabriel Raffour, la transformation digitale – et son implantation dans les usines – n’en est qu’à ses débuts.
Dans quelques années, le collaborateur travaillera sûrement autant sur le digital twin de son usine que dans l’usine IRL (In Real Life). Il sera notamment augmenté par des outils tels que la réalité virtuelle ou la cobotique.
L’évolution de l’industrie va se faire, selon le responsable du DaherLab, autour de trois axes :
- la modularité du monde physique qui devra être capable de reproduire l’agilité du numérique, notamment via la digitalisation de nos usines et entrepôts
- le green car c’est l’un des enjeux clés du monde de demain… y compris de l’industrie
- l’humain qui devra rester au cœur de l’usine et de l’entrepôt de demain
En effet, car si la digitalisation de l’usine est déjà en marche, elle pose la question de la place de l’humain et de la place de l’usine dans son environnement, rappelle le Gabriel, confiant dans la capacité du DaherLab et de ses équipes à trouver les meilleures solutions performantes en cohésion avec la place essentielle de l’opérateur au sein de l’usine.
« Il faut que l’humain ait sa place et que les machines soient au service de l’humain et pas l’inverse. »
