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8 défis rencontrés par les industriels de la cosmétique au quotidien

Dans cet article, nous avons relevé 8 défis courants rencontrés par nos clients, industriels de la cosmétique, autour de la bonne gestion de leur parc de cuves et leurs modes de résolution. Vous vous reconnaissez dans certaines de ces difficultés ? Nous avons peut-être un projet de transformation clé en main à vous proposer.

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Défi n°1 : La planification de la production

Pour pouvoir planifier sa production avec tous les éléments en main, plusieurs prérequis sont nécessaires :

  • Disposer d’une excellente visibilité sur le stade d’avancement des différentes étapes de la fabrication,  
  • Connaître la localisation des contenants, leur disponibilité et le taux d’immobilisation de cuves dans le parc de cuves, 
  • Connaître le statut des contenants en temps réel (cycle de lavage en cours, désinfection…), 
  • Connaître les statuts de péremption des matières premières,  
  • Pouvoir suivre la localisation exacte des contenants lorsqu’ils sont en transit chez les prestataires 

En accédant à ces informations, il devient possible de prioriser l’utilisation des contenants et du contenu (gestion d’un Fifo / Lifo avec les dates de dernière production / modification, les durées de péremption, la gestion de zone, etc).  

On sait exactement et à tout moment quelles sont les cuves disponibles pour la production (celles qui sont en maintenance, celles qui sont en retour prestataire, celles qui sont immobilisées, celles qui sont propres, en cours de lavage ou lavées).  

Défi n°2 : L’optimisation de la production

Pour optimiser la production, le temps de recherche cuves doit être relativement court et il doit être possible de consulter leurs statuts facilement (état, contenu, zone de stockage…). 

Lorsque la recherche des cuves et leur statut ne sont pas numérisés dans une plateforme accessible au terrain, sur une plateforme collaborative en temps réel, les métiers de la fabrication perdent un temps précieux. 

En quoi les équipes de la fabrication bénéficient de la digitalisation des process ?  

  • Elles peuvent accéder rapidement aux données et ainsi piloter les différents cycles de lavage « juste-à-temps afin de ne laisser aucune cuve propre trop longtemps sans opération de production. Cela permet en outre d’éviter de racheter des contenants par erreur d’inventaire au niveau du parc de cuves. 
  • L’automatisation permet de simplifier la gestion des reliquats. On peut ainsi savoir lorsqu’un reliquat n’a pas changé de statut depuis longtemps.  
  • La génération d’alertes automatiques pour les statuts de péremption permet d’anticiper les problèmes potentiels. Les opérations peuvent ainsi modifier le planning au besoin pour faire entrer en fabrication des matières dont les statuts de péremption sont proches.  

Le R.O.I de ce type d’action est immédiat : moins de gaspillage, plus de qualité et moins d’interruptions de ligne. 

L’automatisation de l’analyse des process grâce au logiciel ROBIN développé par Zozio donne des indications complexes rendues accessibles et faciles à consulter d’un seul coup d’œil, comme par exemple à propos de la durée moyenne de conservation d’un jus dans une cuve et le délai d’attente dans une zone et entre deux zones à chaque étape de fabrication. 

Les inventaires automatisés et l’accès à la répartition des actifs par zone permettent d’éviter la perte sèche de production et d’avoir toujours à disposition suffisamment de contenants disponibles.  

Il devient possible grâce aux différents niveaux d’analyse de données et leur matérialisation dans la plateforme ROBIN  d’améliorer la vitesse de rotation des contenants et de leurs contenus sur certaines étapes du process ou chez les sous-traitants.  

On peut gérer les niveaux de production par poste de travail et définir des seuils minimum et maximum qui déclencheront un système d’alerte s’ils ne sont pas respectés. 

Défi n°3 : Réglementation et qualité

Pour ce qui est de la partie réglementation et qualité, l’enjeu est celui de la traçabilité. C’est particulièrement important dans des industries comme la cosmétique, qui comprennent des matières périssables et coûteuses. 

Quelle solution ?

  • Faire un audit objectif et automatique des flux qui prenne en compte plusieurs années d’historique de production, 
  • Centraliser les données de traçabilité incluant l’évolution des caractéristiques des actifs et la gestion des certificats ADR

Défi n°4 : Excellence opérationnelle de production

Pour délivrer de l’excellence opérationnelle, Zozio propose aux industriels plusieurs solutions – aussi bien physiques et digitales - depuis sa plateforme ROBIN : 

  • Créer des zones d’exclusion de contenants spécifiques et alerter en temps réel sur différents types de médias (SMS, e-mails, notifications, alerte « physique » avec gyrophare).  

Ex : alerter de la présence d’une cuve pleine dans une zone de lavage ou de la présence d’un produit non compatible à côté d’un autre. 

  • Assurer une qualité opérationnelle et une confiance dans les opérations de production grâce à la visualisation du flux « temps réel » pour l’ensemble des équipes métiers concernées.

Défi n°5 : Le pilotage d’un parc de contenants

 

Comment optimiser un parc de contenants et son pilotage ?  

Solutions :  

  • Avoir une excellente visibilité sur le taux d’utilisation des contenants. En visualisant mieux, on peut produire plus avec moins. 
  • Estimer le nombre de cuves disponibles grâce au machine learning sur les minutes, heures, jours qui viennent pour pouvoir anticiper leur usage.

Défi n°6 : La maintenance

La bonne gestion de la maintenance a plusieurs impacts positifs :  

  • La gestion des statuts EHS et statuts ADR : on peut savoir qu’une cuve qui affiche tel ou tel état n’est pas disponible pour la production et recevoir une alerte préventive avant toute nouvelle maintenance. Cela permet de réduire le temps où la cuve est bloquée dans cet état. 
  • L’optimisation de la réalisation des opérations de maintenance (séquencée ou mutualisée).  
  • Savoir quelle cuve n’a pas été utilisée parce qu’introuvable (en sous-traitance, en transit…).  
  • Alerter et anticiper la date de la prochaine maintenance.  

Il s’agit de pouvoir afficher rapidement l’ensemble de la traçabilité des événements passés d’une cuve et des champs qui la caractérise et de pouvoir comptabiliser facilement certaines opérations réalisées sur la cuve.  

Défi n°7 : La traçabilité

Parmi les problématiques fréquemment rencontrées par les industriels de la cosmétique, la traçabilité des cuves, lorsqu’elle n’est pas optimisée, pose plusieurs soucis notamment lors du transit des cuves à l’extérieur de l’usine et pour savoir quelles cuves sont concernées. Il devient impossible de sortir une cuve du système pour en actualiser la disponibilité.  

Le logiciel ROBIN permet ainsi :  

  • D’alerter automatiquement un sous-traitant du seuil maximum de délai pour le retour d’une cuve (délai configuré entre le moment où le contenant quitte le site et doit être de retour dans un parc de cuves).  
  • De connaître l’impact financier de la perte d’une cuve et de son contenu en évaluant son coût à l’unité et le coût du paiement locatif des cuves non utilisées en ayant un regard sur les process de retour mal optimisés.  
  • De gérer automatiquement l’avancement du statut des cuves selon la zone géolocalisée et correspondant à une étape du process.  
  • De gérer les opérations de mutualisation des cuves entre la logistique et la production.  
  • D’assurer le suivi digital des ordres de fabrication et la sauvegarde des données.  
  • De réaliser l’inventaire automatique des encours de production et des produits semi finis liés directement au flux physique des contenants et non aux mouvements IT qui peuvent afficher des écarts avec la réalité du terrain. 

Défi n°8 : L’ergonomie

Pour que la résolution de ces cas d’usages soit un succès, l’ergonomie de la solution utilisée compte et notamment l’affichage ergonomique :  

  • Des données de production,  
  • Des contenants disponibles,  
  • De la traçabilité des contenants en transit intra usine et hors usine. 

La centralisation des données est clé. C’est pourquoi la recherche d’informations dans un ERP non ergonomique est une perte de temps. L’ergonomie de l’affichage à une valeur intrinsèque immédiate.  

C’est pour cette raison que Zozio propose aux experts de la production une application facile d’utilisation et disponible en bord de ligne, sur tout type d’écran (écran connecté tactile, ordinateur, smartphone, tablette…).  

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