Éviter les gaspillages : Muda, Muri, Mura
Les objectifs de la gestion Lean sont pragmatiques : réduire les coûts et les délais d’un projet tout en éliminant toutes activités non rentables d’une entreprise.
L’élimination de ces activités non rentables, appelées gaspillages, est la mission du Lean Manufacturing, qui a pour but de réconcilier productivité et qualité. Il s’agit en effet d’améliorer les processus déjà existants dans l’entreprise en les rendant plus qualitatifs et moins coûteux.
Pour supprimer ces gaspillages, il s’agit d’abord de les identifier. Ils sont classés en trois grandes catégories :
- Les « Mudas » sont les tâches qui n’apportent aucune valeur ajoutée à l’entreprise mais qui ne sont pour autant pas remises en question.
- Les « Muris » sont les tâches qui sont trop difficiles à réaliser et qui constituent ainsi un danger pour le processus final.
- Les « Muras » sont les fluctuations non maîtrisées dans le processus de production qui le rendent instable, et donc inefficace.
Pour simplifier la « chasse aux gaspillages » dans les entreprises, les gaspillages sont séparés en 7 « Mudas Lean » :
- La surproduction
- Les stocks inutiles
- Les déplacements inutiles
- Les traitements inutiles
- Les mouvements inutiles
- Les erreurs
- Les temps d’attente
La détection de ces gaspillages est la première étape à effectuer lorsque l’on cherche à augmenter sa productivité. Elle s’allie avec d’autres méthodes de Lean Management, qui permettent par la suite de réduire au maximum ces gaspillages.
Anti-erreurs : la méthode Poka-Yoke
La méthode Poka-Yoke est une des méthodes de Lean Management les plus utilisées. Elle se traduit littéralement par « anti-erreur » et est composée d’un ensemble de stratégies qui visent à éviter les défauts sur toute la chaîne de production. Pour mettre en place la méthode Poka-Yoke dans un processus de production donnée, il s’agit d’identifier les erreurs sur chaque poste, pour ensuite appliquer la stratégie la mieux adaptée aux défauts ainsi mis en lumière.
En revanche, il est possible que l’on se trouve face à un défaut inévitable. Dans ce cas, il est pertinent de mettre en place un système de détection et de réaction. C’est le principe du Jidoka, qui accompagne souvent la méthode du Poka-Yoke, et qui en est son complémentaire.
Action, réaction avec la méthode Jidoka
Contrairement à la méthode du Poka-Yoke, cette méthode de Lean Management survient qu’une fois que l’erreur s’est produite et permet l’arrêt automatique des machines lorsqu’une anomalie est détectée. Elle pourrait se traduire par « autonomation », qui est un mélange des mots « autonomous » et « automation » et elle comporte cinq grands principes :
- détecter,
- alerter,
- sécuriser,
- analyser,
- améliorer.
Les cinq grands principes Jidoka dans le détail
- Détecter : Les pièces de la chaîne de production sont équipées de sorte à pouvoir détecter les anomalies, telles que des défauts de production, des erreurs de matières premières ou encore des pannes de machines. Un système d’alerte est également installé pour pouvoir prévenir les opérateurs de la détection d’un dysfonctionnement.
- Alerter : Si une machine détecte une anomalie, elle doit pouvoir s’arrêter ou se ralentir automatiquement, sans l’intervention d’un opérateur
- Sécuriser : Les opérateurs doivent être en mesure, si un arrêt de la production est constaté, de prendre des mesures adéquates pour rétablir la production. Des actions correctives pertinentes sont alors mises en place.
- Analyser : Les responsables doivent ensuite analyser rétrospectivement les causes de l’arrêt de la production afin d’appliquer des solutions permanentes pour éviter que d’autres arrêts ne se produisent.
- Améliorer : Si le problème persiste, une équipe désignée doit mener une enquête pour traiter la cause profonde de cette anomalie.
Le Jidoka est souvent caractérisé comme étant l’un des piliers du toyotisme, avec le Juste à Temps (just-on-time).
La méthode du « juste à temps »
La méthode du Juste à Temps (JAT), également appelée « Just-in-Time » en anglais, consiste à attendre la commande d’un client avant de s’approvisionner.
Elle implique une réorganisation de la production industrielle classique car il ne s’agit plus de planifier la production en fonction des prévisions de vente mais de ne fabriquer que ce qui est demandé par les fournisseurs. Cela permet d’éviter trop de stocks intermédiaires, étant donné que les matières premières commandées seront forcément utilisées. En plus de réduire les coûts de stockage, cette méthode permet également de limiter le gaspillage et d’augmenter la qualité des produits finis.
Ces objectifs sont incarnés par la notion de Monozukuri, qui renvoie à l’essence même de la fabrication japonaise, dont le but est de réduire toutes les sortes de gaspillages.
Optimiser les coûts avec le Monozukuri
Monozukuri est un terme japonais composé du mot « mono », qui signifie « les choses », et du mot « tsukuri », qui signifie « fabriquer » ou « produire ». L’objectif du Monozukuri est d’optimiser les coûts tout en améliorant la qualité.
Le concept de Monozukuri s’appuie sur trois piliers :
- Produit et développement, qui renvoie à la phase de conception
- Production
- Chaîne d’approvisionnement
Viser l’amélioration continue avec la méthode Kaizen
Tout comme le Monozukuri, la méthode Kaizen est une méthode emblématique du Lean Management. Elle consiste à viser l’amélioration continue, en incitant tous les collaborateurs à réaliser de petits changements bénéfiques, de sorte à améliorer la productivité d’une entreprise. Le système Kaizen englobe de nombreuses méthodes de gestion de la qualité.
Le Lean Manufacturing propose une multitude de techniques pour améliorer les processus, telles que la méthode des Six Sigma, la méthode kanban, la méthode DMAIC ou encore la méthode 5S, qu’il peut être intéressant de mettre en place dans votre entreprise, selon la nature du problème rencontré.
Article rédigé par Emma Guignard
Crédit Photo : Unsplash – Jezael Melgoza
Gifs : Giphy
