La méthode des 5S : l’outil indispensable du Lean Management

Qu’est-ce que la méthode des 5S ?

Comme nous l’avions rapidement évoqué dans notre article « Lean Manufacturing : découvrez les outils et méthodes incontournables ! », la méthode des 5S est un des piliers du Lean Management.

Elle permet d’optimiser les conditions de travail en permanence en assurant l’organisation des postes de travail et en réduisant les gaspillages causés par le désordre, les déplacements inutiles ou encore les étapes redondantes et obsolètes.

En effet, les conditions de travail ne sont pas toujours propices à obtenir les meilleures performances, notamment lorsqu’il y a du désordre ou qu’il faut du temps pour trouver les bons outils.

Point histoire : La méthode des 5S est d’origine japonaise et a été créée par Taiichi Ōno, le chef de production chez le constructeur automobile Toyota. Grâce à cette méthode, l’entreprise est parvenue à renouer avec le succès. Depuis, la méthode des 5S a attiré l’attention du monde entier.

Les 5S proviennent des cinq opérations qui constituent la méthode et signifient :

1. Seiri : Trier,
2. Seiton : Ranger,
3. Seiso : Nettoyer,
4. Seiketsu : Standardiser,
5. Shitsuke : Respecter.

Détaillons, dans cet article, chacune de ces 5 opérations.

Seiri : Trier

La première opération consiste à trier. Autrement dit, il s’agit de placer les outils de travail selon leur fréquence d’usage.

Il peut s’avérer que certains outils ne servent jamais. Cette étape consiste donc aussi à supprimer l’inutile. Les outils rarement utilisés peuvent également être déplacés à un endroit plus adapté.

Seiton : Ranger

La deuxième opération consiste à ranger de manière à limiter les déplacements physiques. Ce rangement est donc précédé par les questionnements suivants :

• Quel outil est fréquemment utilisé et par qui ?
• Quels outils doivent être accessibles à tout le monde ?
• Comment faire en sorte que les chemins d’accès aux ressources nécessaires soient le plus court possible ?

Le système de rangement ainsi adopté doit être rendu visible par un système d’étiquettes.

Seiso : Nettoyer

Seiso signifie nettoyer, ou réparer. Cela concerne tous les équipements et outils. Si certains sont cassés, ou anormalement sales, il s’agit d’en identifier les causes afin que le problème ne se reproduise pas.

Même si cette étape est une des plus pénibles, elle est essentielle pour améliorer l’environnement de travail, et ainsi la satisfaction des collaborateurs.

Seiketsu : Standardiser

Cette opération consiste à ranger son poste de sorte à ce que tous les collaborateurs puissent s’y retrouver, et de standardiser la manière dont ce rangement est effectué. Il est alors possible de planifier quelles machines doivent être nettoyées et entretenues et à quelle fréquence.

Shitsuke : Respecter

La dernière étape consiste à appliquer une démarche d’amélioration continue. Autrement dit, il s’agit de respecter les 4 règles précédentes et de les maintenir. Pour cette raison, cette dernière opération peut être appelée « pérennisation » de la méthode.

Si des négligences sont commises durant un cycle, il est important d’y remédier au cycle suivant, afin d’améliorer le processus en continue.

Quel est l’objectif de la démarche 5S ?

L’objectif principal de la démarche 5S est d’améliorer la productivité de l’entreprise, en créant de meilleures conditions de travail pour les collaborateurs, qui sont ainsi amenés à être plus consciencieux et responsables.

La mise en place de cette méthode nécessite la participation de tous les collaborateurs. Il faut créer des groupes de travail, avec un responsable, afin d’identifier les faiblesses de la chaîne logistique pour y remédier. Il s’agit ensuite de rédiger un plan d’action détaillé concernant l’ensemble des mesures évoquées par les différents groupes de travail.

Quels sont les avantages de la démarche 5S ?

Les étapes de la méthode des 5S peuvent paraître faciles et rapides à mettre en place. En revanche, comme nous venons de le souligner, pour que cette méthode fonctionne, il est essentiel que tous les collaborateurs soient actifs et fournissent l’effort nécessaire pour qu’elle soit correctement effectuée.

Pour ce faire, il peut être utile pour les responsables de rappeler les avantages de cette méthode, qui sont nombreux. Cela permet de motiver les collaborateurs pour que cette méthode soit mise en place efficacement.

Ainsi, les avantages de la démarche 5S incluent :

• Une augmentation du bien-être et de la satisfaction des collaborateurs,

La méthode des 5S ne profite pas seulement à l’entreprise, mais à tous les employés, qui travailleront dans un environnement beaucoup plus agréable et sécurisé.

• Une augmentation de la productivité,

La productivité augmente naturellement grâce à la suppression de certains gaspillages, qui mène à un environnement plus propice au travail, à des machines entretenues et des outils placés au plus près des opérateurs.

• Une amélioration de la sécurité,

Le rangement apporté au site permet en effet de faire baisser les risques d’accidents, en mettant en évidence l’usure des infrastructures, des machines ou des pièces.

• Un environnement de travail plus agréable,
• Moins de pertes de matériel,

Cette diminution de pertes de matériel permet de faire des économies sur les ressources.

• Une libération des espaces.

Celle-ci permet d’offrir de nouvelles possibilités pour les espaces ainsi libérés.

Ces avantages ne sont pas les seuls mais permettent de donner une idée de l’ampleur de la méthode des 5S. Adoptée il y a déjà plus de 50 ans dans les usines Toyota, cette méthode est un outil incontournable du Lean Manufacturing, et accompagne toutes les entreprises dans leur recherche de performance.

Ecrit par Emma Guignard