Cas d'usage · Visibilité WIP
Quand l'atelier arrête de chercher ses pièces
Advantest produit ses équipements de test pour l'industrie du semi-conducteur sur deux bâtiments — usinage d'un côté, assemblage de l'autre, des flux qui traversent les deux. L'ERP savait ce qui avait été lancé. Il ne savait pas où c'était.
- Secteur — Électronique / semi-conducteurs
- Périmètre — 2 bâtiments de production
- Modules — Tracking · Cockpit · Scheduling
- Géolocalisation — 6 à 8 semaines
Le clientAdvantestÉquipements de test pour le semi-conducteur — usinage et assemblage sur deux bâtiments de production.
Contexte du client
Un atelier qui ne sait pas où sont ses pièces.
Ce fabricant conçoit et assemble des équipements de test pour l'industrie du semi-conducteur. La production est répartie sur deux bâtiments : l'un dédié à l'usinage et à la fabrication, l'autre à l'assemblage — avec des flux qui traversent les deux.
C'est le point aveugle classique du suivi des encours de production. L'ERP est le référentiel de ce qui a été lancé ; il n'a aucune idée de la position physique d'un sachet de pièces dans le hangar. Entre les deux bâtiments, l'information n'existait pas.
Le quotidien avant ROBIN
Le diagnostic posé avec les équipes était sans ambiguïté.
- Aucune visibilité temps réel sur la position des pièces entre les deux bâtiments de production
- Du temps perdu à chercher les pièces manquantes ou mal rangées
- Des retards de production qui pèsent directement sur l'OTD (On-Time Delivery)
- Pas de traçabilité de bout en bout sur le process de fabrication
- Une efficacité opérationnelle dégradée par un volume élevé d'activités sans valeur ajoutée
La solution Zozio
D'abord fiabiliser la déclaration, ensuite automatiser la localisation.
Le projet a été construit en deux temps volontairement séquencés. Le scan donne l'avancement — quelle opération, quelle machine, depuis quand. La géolocalisation donne la position physique. C'est la combinaison des deux qui supprime réellement la recherche de pièces.
Brique 1 — Tracking
La déclaration d'étape, digitalisée sur tout le flux
Réception matière, sciage, préparation, entrée et sortie d'usinage, contrôle en cours de process, ébavurage, contrôle qualité entrant, retour de traitement de surface en sous-traitance, mise en stock.
- Chaque ordre de fabrication génère des étiquettes code-barres imprimées depuis la plateforme
- L'opérateur scanne l'OF et l'étape — IN et OUT à chaque poste
- La machine est scannée sur le poste : l'étape se renseigne automatiquement
- Une règle empêche de sauter une étape : la donnée reste cohérente sans contrôle a posteriori
- L'archivage des OF terminés est automatique
Brique 2 — Géolocalisation
Une couche RTLS indoor, sans câblage
L'infrastructure retenue est sans câblage, donc déployable sans travaux dans un atelier en production. Ancres BLE autonomes, gateways 4G : pas de tirage de câbles, pas d'immobilisation de zone.
- Inventaire automatique des encours par statut
- Détection des pièces immobilisées
- Traçabilité complète, de la matière jusqu'à l'expédition
- Catalogue technologique agnostique : BLE, UWB, RTLS filaire ou non filaire, GPS en outdoor
Brique 3 — Étiquette
Du code-barres à l'étiquette électronique connectée
Le format, la taille et le contenu de l'étiquette code-barres ont été spécifiés avec les équipes pour être scannables dans les conditions réelles de l'atelier. C'est la première marche.
- Imprimée une fois et figée → mise à jour à distance quand l'ordonnancement change
- Réimpression à chaque évolution → zéro version obsolète en circulation
- Localisation inconnue → géolocalisée en temps réel dans l'atelier
- Ne porte pas la priorité du moment → affiche la priorité et la prochaine étape
Brique 4 — Ordonnancement
L'ordonnancement branché sur le réel
Une fois la donnée d'avancement et de géolocalisation disponible en continu, ROBIN a été étendu à l'ordonnancement : import du plan de production depuis l'ERP, affichage en Gantt, modélisation des machines et de leurs contraintes.
- Mesure de l'adhérence entre le planifié et le réalisé
- Les scans et la géolocalisation servent de source de vérité sur l'avancement
Le dispositif de géolocalisation déployé
La mise en œuvre terrain
Bâtiment par bâtiment, sans big bang.
Le déploiement a suivi la méthode ROBIN.Deploy : un périmètre pilote, des règles co-construites avec le métier, puis extension au second bâtiment. Aucune ligne n'a été arrêtée pendant l'installation.
Tracking par scan sur le premier bâtiment
Spécification du flux étape par étape avec les équipes, impression des étiquettes depuis la plateforme, scan IN/OUT aux postes. La saisie manuelle dans l'ERP disparaît : l'opérateur scanne, l'ERP est alimenté.
Déploiement par phases successivesCouche de géolocalisation temps réel
Pose des ancres BLE autonomes et des gateways 4G sur les deux bâtiments, appairage des tags sur les OF et les sachets. Aucun câblage, donc aucune immobilisation de zone.
6 à 8 semaines d'implémentation estiméeExtension au second bâtiment, puis ordonnancement
Réplication du dispositif sur le bâtiment d'assemblage, puis import du plan de production et affichage Gantt. Les tableaux de bord se rafraîchissent automatiquement toutes les 5 minutes pour l'affichage TV en atelier, sans rechargement.
Résultats mesurés
L'adoption est le vrai KPI de départ.
Un outil de suivi des encours qui n'est pas utilisé ne produit aucune visibilité. Ces indicateurs garantissent que la donnée reste fiable dans le temps.
- +300 %de croissance d'usage sur le premier bâtiment déployé, depuis le lancement
- 100 +utilisateurs enregistrés après extension au 2e bâtiment — 67 à l'issue de la première phase, dont 45 en management visuel et 22 en production
- 1 j / 2tous les utilisateurs se connectent au moins un jour sur deux
- 80 +tableaux de bord actifs sur la plateforme, rafraîchis toutes les 5 min
Gains qualitatifs remontés par le site : suppression de la saisie manuelle dans l'ERP pour la déclaration de gamme, fiabilité de la donnée par validation temps réel et contrôles automatiques à la saisie, visibilité temps réel sur l'état de production et les niveaux d'encours, alertes de dérive par e-mail avec le détail de l'écart.
Ce que ce cas d'usage enseigne
Trois enseignements transposables à tout atelier.
Le scan et la géolocalisation ne s'opposent pas, ils se complètent
Le scan donne l'état d'avancement : quelle opération, quelle machine, depuis quand. La géolocalisation donne la position physique. Un OF peut être déclaré « en attente de contrôle » et se trouver depuis trois jours dans une zone tampon oubliée.
Une infrastructure sans fil se déploie sans arrêter la production
Ancres BLE autonomes, gateways 4G : pas de tirage de câbles, pas d'immobilisation de zone. Le déploiement de la géolocalisation se fait au rythme de l'atelier, pas contre lui.
L'adoption vaut plus qu'une liste de fonctionnalités
+300 % d'usage et une connexion un jour sur deux : c'est ce qui garantit que la donnée d'encours reste fiable dans le temps, et donc que la visibilité ne se dégrade pas au bout de six mois.
Avant de vous lancer
Ce que ce projet a demandé, concrètement.
Les quatre questions que pose toute direction industrielle avant de signer, et les réponses telles qu'elles se sont vérifiées sur ce projet.
Sans arrêt d'activité
Ancres autonomes et gateways 4G : aucun câblage, aucune immobilisation de zone. Le tracking par scan a été déployé bâtiment par bâtiment.
Votre ERP reste en place
OF, gammes et nomenclatures sont synchronisés par connecteur. La déclaration de gamme n'est plus saisie à la main : l'opérateur scanne, l'ERP est alimenté.
Intégration des règles métiers
Le flux d'étapes, le format des étiquettes et les règles de blocage de saut d'étape ont été spécifiés avec les équipes, dans les conditions réelles de l'atelier.
Vos données restent les vôtres
Hébergement en France, en Europe ou aux États-Unis, cloisonnement par client et conformité RGPD. Une installation sur site reste possible.
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Questions fréquentes
Visibilité des encours et géolocalisation d'atelier.
Qu'est-ce que la visibilité des encours en temps réel ?
C'est la capacité à savoir, à tout instant et sans aller sur le terrain, quelles pièces sont en production, à quelle étape, sur quelle machine, depuis combien de temps et où elles se trouvent physiquement. Elle repose sur deux briques : le tracking de l'avancement et la géolocalisation temps réel des encours.
Tracking, track & trace, géolocalisation : quelle différence ?
Le tracking suit un état et une progression : à quelle étape, dans quel statut, depuis quand. Le track & trace y ajoute la traçabilité, c'est-à-dire l'historique complet et auditable de l'objet. La géolocalisation donne sa position physique en temps réel.
Un OF peut être déclaré « en attente de contrôle » (tracking) et se trouver depuis trois jours dans une zone tampon oubliée (géolocalisation) : c'est pourquoi un projet d'atelier a souvent besoin des trois.
Quelle technologie de géolocalisation indoor pour un atelier ?
Le choix dépend de la précision recherchée et de l'infrastructure disponible. ROBIN est agnostique et intègre un catalogue de technologies : BLE, UWB, RTLS filaire ou non filaire, GPS pour l'outdoor. Sur ce projet, une infrastructure BLE sans câblage avec ancres autonomes et gateways 4G a permis une précision de moins de 15 ft (≈ 4,5 m) sur deux bâtiments.
Faut-il remplacer notre ERP ?
Non. Votre ERP reste le référentiel des ordres de fabrication, des gammes et des nomenclatures : il a été pensé pour la gestion, pas pour l'ordonnancement fin. ROBIN s'y connecte par connecteurs standards (SAP, Sage et autres) et prend le relais sur ce qu'il ne sait pas faire : l'ordonnancement dynamique à capacité finie et la donnée terrain en temps réel (tracking, géolocalisation, avancement réel).
Il en va de même pour un système MRO existant : ROBIN en récupère les ordres de travail, les gammes et les heures standard, et ajoute la couche qui lui manque. Votre investissement ERP est préservé.
Qu'est-ce qu'une étiquette électronique connectée, et quand la préférer au code-barres ?
C'est une étiquette électronique fixée sur l'encours, un contenant ou une palette, qui affiche l'information à jour (référence, lot, ordre de fabrication, priorité, prochaine étape) sans être réimprimée, et qui est géolocalisée en temps réel. Elle remplace l'étiquette papier et le dossier suiveur.
On préfère le code-barres quand l'information est stable et le volume d'encours très élevé ; on passe à l'étiquette électronique connectée quand la priorité change souvent, quand la recherche d'encours coûte du temps, ou quand l'objectif est un atelier zéro papier.
Combien de temps pour équiper un périmètre pilote ?
Moins de 3 mois entre la signature et la production, installation des capteurs comprise. Le déploiement se fait par phases, par exemple bâtiment par bâtiment, puis s'étend au rythme de vos équipes. Un chef de projet ROBIN.Deploy est présent sur site pendant la mise en route.
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Vous ne savez pas où sont vos encours ?
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