Cas d'usage · Sortir du planning Excel
Excel n'est pas le problème. Excel est le symptôme.
Elanco planifiait ses cuves de production dans un fichier Excel. Le vrai enjeu c'était de le remplacer par quelque chose d'automatisé. Mais pour cela il fallait déjà que les flux de donnée soient eux aussi structurés et intégrés automatiquement.
- Secteur — Santé animale / pharmaceutique
- Périmètre — 3 sites (2 États-Unis, 1 France)
- Modules — Tracking · Workflow Control · Scheduling
- Configuration livrée — 3 semaines
Contexte du client
Le planning est un fichier, donc toujours en retard sur l'atelier.
Excel est la solution par défaut dans les usines. Il est alors la seule vue que peut se partager l'atelier mais il hérite alors de tous les défauts d'une saisie manuelle : Lourdeur administrative, lenteur dans l'arbitrage, pas de mise à jour automatique ni temps réel, difficulté à collecter la donnée, une seule personne en a la connaissance profonde ...
Ce laboratoire de santé animale produit sur trois sites, deux aux États-Unis et un en France. Les cuves et contenants de production traversent des étapes réglementées — salles chaudes, froid, lavage — avec des seuils de temps de séjour minimum et maximum à respecter. Aucune de ces étapes n'était suivie automatiquement.
Le quotidien avant ROBIN
Un diagnostic représentatif de l'industrie pharmaceutique.
- Le planning est un fichier, mis à jour à la main, donc toujours en retard sur la réalité de l'atelier
- Aucune automatisation ni suivi temps réel sur les étapes critiques du process
- Des dépassements de temps de séjour récurrents sur les seuils min/max réglementaires
- Des pertes d'intermédiaires et de produits finis
- Une capacité de livraison dégradée, avec un risque de conformité
- Un constat interne sans détour : une estimation interne de 72 % d'erreurs humaines parmi les écarts constatés — la saisie, pas le process
Le vrai enjeu n'est donc pas « remplacer Excel ». C'est supprimer la saisie manuelle qui alimente Excel — et pour cela, il faut d'abord que la donnée terrain existe.
La solution Zozio
L'ordre des opérations : d'abord la donnée, ensuite le planning.
C'est le cœur de la méthode, et c'est ce qui distingue ce projet d'un simple remplacement d'outil. Un planning digital sans donnée terrain automatique redevient un planning à saisir.
Brique 1 — Track & trace
Rendre les contenants traçables
Le projet a démarré par la mise en place du track & trace des cuves et contenants, avec une géolocalisation temps réel en intérieur : ancres murales autonomes, tags fixés sur les contenants, remontée vers ROBIN via gateway.
- Carte et inventaire temps réel des contenants — propres, sales, en cours
- Chronométrage automatique des temps de séjour : le compteur démarre à l'entrée en zone
- Gestion de la maintenance des contenants (PM) directement dans la plateforme
- Traçabilité complète : l'ID unique du contenant est apparié au numéro de lot
Brique 2 — Seuils & alertes
Transformer le temps de séjour en alerte
Les seuils réglementaires deviennent des règles automatiques. Plus de feuilles de relevé, plus de dépassement découvert après coup.
- Seuils d'incubation : min 24 h, max 48 h, avec une 1re alerte 4 h avant la date maximale
- Chaîne du froid : à la sortie, un compteur ambiant démarre — alerte à 30 h, il reste 18 h
- Passage en chambre froide possible après 12 h
- 2 niveaux d'alerte par étape
Brique 3 — Planification
Le planning calculé, plus saisi
Une fois la donnée de tracking fiable et continue, le module de planification a remplacé le fichier Excel — pas comme une copie numérique du tableau, mais comme un outil alimenté automatiquement.
- Contenants arrivant à échéance sur les 7 prochains jours, par département et par capacité
- Taux de complétion dans les délais, base mensuelle
- Répartition des ordres en retard par département
- Commandes en urgence : ordres passés à moins de 24 h de la date due, avec historique mensuel
Brique 4 — Étiquette
Le dernier maillon papier
Pour connaître la configuration exacte d'un contenant, l'opérateur devait aller chercher l'information ailleurs. Un module d'étiquette imprimable depuis la plateforme a été ajouté : un bouton dans le tableau, un PDF avec la description complète du produit.
- Impression directe après soumission du formulaire
- Étape suivante du projet : l'étiquette électronique connectée — même information, affichée en continu sur le contenant, mise à jour à distance et géolocalisée
Le déploiement initial, sur le premier site
Élément | Volume |
|---|---|
Cuves équipées d'un tag de géolocalisation | 40 cuves (+ 8 cuves d'un second type de production) |
Gateways déployés | 3 |
Zones couvertes par la géolocalisation | 14 zones |
Spécification des tags | matériau POM, boîtier IP69K, plage -30 °C à +60 °C |
Les tags ont été choisis pour résister à l'environnement de production : leur compatibilité chimique avec les produits de nettoyage et de désinfection du site — Decon, NPD, eau de Javel, IPA, peroxyde — a été validée avant déploiement.
Les vues qui ont remplacé les onglets
Ce qu'on cherchait dans Excel, ROBIN le calcule.
Ce qu'on cherchait dans Excel | Ce que ROBIN calcule tout seul |
|---|---|
Quels contenants sont dus cette semaine ? | Contenants arrivant à échéance sur les 7 prochains jours, ventilés par département et par capacité |
Combien on en a terminé ce mois ? | Contenants terminés par date et par département, cumul mois en cours, tendance mensuelle |
Combien de propres, combien de sales ? | Inventaire temps réel par type et par zone, issu de la géolocalisation |
Est-ce qu'on tient les délais ? | Taux de complétion dans les délais : % de contenants terminés avant date et heure dues |
Qui est en retard ? | Répartition des ordres en retard par département |
Quelles maintenances arrivent ? | Contenants en zone sale avec une maintenance due sous 7 jours ; contenants sans date de maintenance ; contenants non encore tagués |
Combien d'urgences on subit ? | Commandes en urgence par département — ordres passés à moins de 24 h de la date due, avec historique mensuel |
Ce dernier indicateur est celui qui change le plus de choses : mesurer les urgences, c'est arrêter de les subir comme une fatalité et commencer à en traiter la cause.
La mise en œuvre terrain
Un pilote, puis trois sites.
Le déploiement a suivi la méthode ROBIN.Deploy : un pilote sur un site, extension au périmètre complet, puis réplication. La trajectoire parle d'elle-même.
Pilote de tracking et de géolocalisation
Déploiement des ancres, pose et appairage des tags, formation des équipes — en quelques jours sur site. Les cuves deviennent traçables et les temps de séjour se chronomètrent sans intervention humaine.
Module de planification
Configuration de la plateforme sur la base des indicateurs co-construits avec les équipes planification : échéances, complétion dans les délais, retards par département, urgences, maintenances dues.
Livré 3 semaines après validation des spécificationsExtension : déploiement complet, puis deux autres sites
Le projet a été étendu au déploiement complet du premier site, puis à un deuxième site américain, puis à un site français en pleine extension industrielle — nouveau bâtiment de plus de 5 000 m².
Résultats mesurés
Le planning est calculé, plus saisi.
- 3 sem.entre la validation des spécifications et la configuration livrée de la plateforme de planification
- 4 hd'avance sur l'échéance maximale pour la première alerte automatique — 2 niveaux d'alerte par étape
- 3sites déployés — un pilote devenu déploiement complet, puis deux réplications
- 0relevé manuel de temps de séjour — la géolocalisation chronomètre à l'entrée en zone
Les autres bénéfices constatés ou attendus : réduction des pertes de produits intermédiaires et finis par dépassement de temps ; mesure du taux de service en % de complétion dans les délais, par mois et par département ; traçabilité automatisée et auditable, exploitable en inspection ; gain de débit potentiel par utilisation soutenue des temps minimaux validés.
La suite du mouvement
Sur le site français : de la planification à l'ordonnancement automatique.
Le site français a poussé la logique un cran plus loin. L'objectif n'est plus seulement de sortir d'Excel, mais d'automatiser l'ordonnancement — le tracking et la géolocalisation fournissent la donnée réelle, l'ordonnancement dynamique s'appuie dessus pour décider.
- Affectation automatique des ressources — opérateurs, machines, outils — aux ordres de fabrication
- Séquencement intelligent des OF selon les contraintes opérationnelles et les enjeux business : réduction des en-cours, du lead time
- Intégration de la matrice de compétences et d'habilitations des opérateurs
- Numérisation du tableau Excel de suivi de réception des OF
- Création automatique du calendrier, mise à jour facilitée
- Indicateurs d'adhérence au planning, gestion des temps de nettoyage d'équipements et des cycles sur contenants
Avant de vous lancer
Ce que ce projet a demandé, concrètement.
Les quatre questions que pose toute direction industrielle avant de signer, et les réponses telles qu'elles se sont vérifiées sur ce projet.
Sans arrêt d'activité
Ancres murales autonomes posées pendant l'exploitation, pilote opérationnel en quelques jours. Le site pilote a basculé en premier, les deux autres ensuite.
Qualifié pour votre environnement
Tags en POM, boîtier IP69K, -30 °C à +60 °C. La compatibilité chimique avec les produits de nettoyage du site est validée avant déploiement.
Vos règles, pas les nôtres
Seuils min/max, niveaux d'alerte et indicateurs du module planning ont été définis avec les équipes process et planification, puis ajustés sans développement.
Traçabilité auditable
L'ID unique du contenant est apparié au numéro de lot : la documentation est automatisée et exploitable en inspection. Hébergement France, Europe ou USA.
Aller plus loin
Les cas d'usage liés.
Électronique
Visibilité des encours en temps réel
Le scan donne l'avancement, la géolocalisation donne la position. C'est la combinaison qui supprime la recherche.
Multi-secteurs
Optimisation des équipements et lissage de charge
Passer de la capacité infinie à la capacité finie : les surcharges détectées au calcul, plus subies.
Job shop industriel
Améliorer son taux de service
Rendre le retard visible avant qu'il arrive : seuils de temps de séjour, alertes et priorités partagées.
Questions fréquentes
Sortir du planning Excel.
Nous planifions sous Excel — pourquoi changer ?
Excel sait représenter un planning, pas le recalculer sous contraintes à chaque événement. Il ne connaît ni la capacité réelle de vos ressources, ni les contraintes de séquence, ni ce qui se passe à l'instant dans l'atelier : le plan est juste au moment où on l'imprime, faux une heure plus tard. Il repose sur une saisie manuelle, concentre les erreurs et n'existe qu'en une version à jour, celle de la personne qui le tient.
ROBIN reprend les mêmes données, y ajoute les contraintes réelles et la donnée terrain (avancement, géolocalisation des en-cours), et recalcule automatiquement à chaque événement. Sans cette donnée terrain, un nouvel outil de planning ne serait qu'un Excel avec une autre interface.
Faut-il du tracking et de la géolocalisation pour sortir d'Excel ?
C'est la condition de la durabilité. Un planning digital sans donnée terrain automatique redevient un planning à saisir. La géolocalisation supprime la ressaisie sur tout ce qui est mesurable : entrée et sortie de zone, temps de séjour, inventaire, disponibilité.
Qu'est-ce qu'une étiquette électronique connectée, et quand la préférer au code-barres ?
C'est une étiquette électronique fixée sur l'encours, un contenant ou une palette, qui affiche l'information à jour (référence, lot, ordre de fabrication, priorité, prochaine étape) sans être réimprimée, et qui est géolocalisée en temps réel. Elle remplace l'étiquette papier et le dossier suiveur.
On préfère le code-barres quand l'information est stable et le volume d'encours très élevé ; on passe à l'étiquette électronique connectée quand la priorité change souvent, quand la recherche d'encours coûte du temps, ou quand l'objectif est un atelier zéro papier.
Combien de temps dure un déploiement ROBIN ?
De la signature à la mise en production, comptez moins de trois mois dans la majorité des cas, accompagnement inclus, là où des APS lourds demandent 16 à 24 mois. Une démonstration sur vos propres données se monte en quelques jours.
On démarre ensuite sur un périmètre critique (un atelier, une ligne, une ressource), puis on étend au rythme de vos équipes. L'essentiel du travail porte sur la structuration des gammes et des ressources, pas sur le paramétrage du logiciel. Le calendrier est découpé en phases, avec des jalons et des critères de succès définis au démarrage.
Est-ce compatible avec un environnement pharmaceutique et ses contraintes de nettoyage ?
Oui, à condition de choisir le bon matériel. Sur ce projet, les tags de géolocalisation sont en POM, boîtier IP69K, plage -30 °C à +60 °C, et leur compatibilité chimique avec les produits de nettoyage du site a été validée avant déploiement.
Passer à l'action
Votre planning vit encore dans un fichier Excel ?
Parlons de ce qu'il faut mettre en place avant de le remplacer.
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