Anwendungsfälle · Raus aus der Excel-Planung
Excel ist nicht das Problem. Excel ist das Symptom.
Elanco hat seine Produktionstanks in einer Excel-Datei geplant. Die eigentliche Herausforderung bestand darin, sie durch etwas Automatisiertes zu ersetzen. Dafür mussten jedoch zuerst die Datenflüsse ebenfalls strukturiert und automatisch integriert sein.
- Branche — Tiergesundheit / Pharma
- Umfang — 3 Standorte (2 USA, 1 Frankreich)
- Module — Tracking · Workflow Control · Scheduling
- Gelieferte Konfiguration — 3 Wochen
Kundenkontext
Die Planung ist eine Datei und hinkt der Werkstatt deshalb immer hinterher.
Excel ist in den Fabriken die Standardlösung. Es ist dann die einzige Ansicht, die sich die Werkstatt teilen kann, erbt aber alle Schwächen einer manuellen Erfassung: administrativer Aufwand, langsame Entscheidungen, keine automatische Aktualisierung und keine Echtzeit, schwierige Datenerfassung, nur eine Person kennt sich wirklich damit aus ...
Dieses Tiergesundheitslabor produziert an drei Standorten, zwei in den USA und einem in Frankreich. Die Produktionstanks und -behälter durchlaufen regulierte Stationen — Warmräume, Kühlung, Reinigung — mit einzuhaltenden minimalen und maximalen Verweilzeiten. Keine dieser Stationen wurde automatisch verfolgt.
Der Alltag vor ROBIN
Eine Diagnose, die für die Pharmaindustrie repräsentativ ist.
- Die Planung ist eine von Hand gepflegte Datei und hinkt der Realität in der Werkstatt deshalb immer hinterher
- Keine Automatisierung und keine Echtzeitverfolgung an den kritischen Prozessschritten
- Wiederholte Überschreitungen der regulatorischen Mindest- und Höchstverweilzeiten
- Verluste an Zwischen- und Fertigprodukten
- Eine beeinträchtigte Lieferkapazität mit Compliance-Risiko
- Eine unverblümte interne Feststellung: intern geschätzt 72 % menschliche Fehler unter den festgestellten Abweichungen — die Erfassung, nicht der Prozess
Es geht also nicht darum, „Excel zu ersetzen“. Es geht darum, die manuelle Erfassung abzuschaffen, die Excel speist — und dafür müssen zuerst die Daten aus der Fertigung existieren.
Die Lösung von Zozio
Die Reihenfolge der Schritte: erst die Daten, dann die Planung.
Das ist der Kern der Methode und genau das unterscheidet dieses Projekt von einem bloßen Werkzeugwechsel. Eine digitale Planung ohne automatische Daten aus der Fertigung wird wieder zu einer Planung, die man von Hand pflegen muss.
Baustein 1 — Track & Trace
Behälter rückverfolgbar machen
Das Projekt begann mit der Einführung von Track & Trace für Tanks und Behälter, mit Echtzeit-Ortung in Innenräumen: autarke Wandanker, an den Behältern befestigte Tags, Übertragung an ROBIN über ein Gateway.
- Echtzeit-Karte und -Bestand der Behälter — sauber, schmutzig, in Bearbeitung
- Automatische Zeiterfassung der Verweilzeiten: Der Zähler startet beim Betreten der Zone
- Wartungsmanagement der Behälter (PM) direkt in der Plattform
- Lückenlose Rückverfolgbarkeit: Die eindeutige Behälter-ID wird der Chargennummer zugeordnet
Baustein 2 — Schwellenwerte & Alarme
Verweilzeit in einen Alarm verwandeln
Die regulatorischen Schwellenwerte werden zu automatischen Regeln. Keine Erfassungsbögen mehr, keine nachträglich entdeckten Überschreitungen.
- Inkubationsschwellen: min. 24 h, max. 48 h, mit einem ersten Alarm 4 h vor dem Höchstzeitpunkt
- Kühlkette: Beim Entnehmen startet ein Umgebungszähler — Alarm bei 30 h, es verbleiben 18 h
- Übergang in den Kühlraum nach 12 h möglich
- 2 Alarmstufen pro Schritt
Baustein 3 — Planung
Die Planung wird berechnet, nicht mehr erfasst
Sobald die Tracking-Daten zuverlässig und kontinuierlich vorlagen, ersetzte das Planungsmodul die Excel-Datei — nicht als digitale Kopie der Tabelle, sondern als automatisch gespeistes Werkzeug.
- Behälter, die in den nächsten 7 Tagen fällig werden, nach Abteilung und Kapazität
- Fristgerechte Abschlussquote, monatlich
- Verteilung der verspäteten Aufträge nach Abteilung
- Eilaufträge: Aufträge, die weniger als 24 h vor dem Fälligkeitsdatum erteilt wurden, mit monatlichem Verlauf
Baustein 4 — Etikett
Das letzte Papierglied
Um die genaue Konfiguration eines Behälters zu erfahren, musste der Bediener die Information andernorts suchen. Ein aus der Plattform druckbares Etikettenmodul wurde ergänzt: eine Schaltfläche in der Tabelle, ein PDF mit der vollständigen Produktbeschreibung.
- Direktdruck nach dem Absenden des Formulars
- Nächster Projektschritt: das vernetzte elektronische Etikett — dieselbe Information, dauerhaft am Behälter angezeigt, aus der Ferne aktualisiert und geortet
Die Erstinstallation am ersten Standort
Element | Umfang |
|---|---|
Mit Ortungs-Tag ausgestattete Tanks | 40 Tanks (+ 8 Tanks für eine zweite Produktionsart) |
Installierte Gateways | 3 |
Von der Ortung abgedeckte Zonen | 14 Zonen |
Tag-Spezifikation | POM-Material, IP69K-Gehäuse, Temperaturbereich -30 °C bis +60 °C |
Die Tags wurden so gewählt, dass sie der Produktionsumgebung standhalten: Ihre chemische Beständigkeit gegenüber den Reinigungs- und Desinfektionsmitteln des Standorts — Decon, NPD, Bleichlauge, IPA, Peroxid — wurde vor der Installation bestätigt.
Die Ansichten, die die Tabellenblätter ersetzt haben
Was man in Excel suchte, berechnet ROBIN.
Was man in Excel suchte | Was ROBIN selbstständig berechnet |
|---|---|
Welche Behälter sind diese Woche fällig? | Behälter, die in den nächsten 7 Tagen fällig werden, aufgeschlüsselt nach Abteilung und Kapazität |
Wie viele haben wir diesen Monat abgeschlossen? | Abgeschlossene Behälter nach Datum und Abteilung, Summe des laufenden Monats, Monatstrend |
Wie viele sind sauber, wie viele schmutzig? | Echtzeit-Bestand nach Typ und Zone, aus der Ortung abgeleitet |
Halten wir die Termine ein? | Termintreue: % der Behälter, die vor dem Fälligkeitsdatum und der Fälligkeitsuhrzeit abgeschlossen sind |
Wer ist im Verzug? | Verteilung der verspäteten Aufträge nach Abteilung |
Welche Wartungen stehen an? | Behälter in der Schmutzzone mit Wartung innerhalb von 7 Tagen fällig; Behälter ohne Wartungsdatum; noch nicht getaggte Behälter |
Wie viele Eilaufträge müssen wir ausbaden? | Eilaufträge je Abteilung – Aufträge, die weniger als 24 h vor dem Fälligkeitsdatum erteilt wurden, mit monatlichem Verlauf |
Diese letzte Kennzahl verändert am meisten: Eilaufträge zu messen heißt, sie nicht länger als Schicksal hinzunehmen und stattdessen ihre Ursache anzugehen.
Die Umsetzung vor Ort
Ein Pilot, dann drei Standorte.
Der Rollout folgte der Methode ROBIN.Deploy: ein Pilot an einem Standort, Ausweitung auf den gesamten Umfang, dann Replikation. Der Verlauf spricht für sich.
Pilot für Tracking und Geolokalisierung
Installation der Anker, Anbringung und Pairing der Tags, Schulung der Teams – innerhalb weniger Tage vor Ort. Die Tanks werden rückverfolgbar, und die Verweilzeiten werden ohne menschliches Zutun erfasst.
Planungsmodul
Konfiguration der Plattform auf Basis der gemeinsam mit den Planungsteams entwickelten Kennzahlen: Fristen, Termintreue, Verzug je Abteilung, Eilaufträge, fällige Wartungen.
3 Wochen nach Freigabe der Spezifikationen geliefertAusweitung: vollständiger Rollout, dann zwei weitere Standorte
Das Projekt wurde auf den vollständigen Rollout am ersten Standort ausgeweitet, dann auf einen zweiten US-Standort und anschließend auf einen französischen Standort mitten in der industriellen Expansion – ein neues Gebäude mit mehr als 5 000 m².
Gemessene Ergebnisse
Der Plan wird berechnet, nicht mehr eingetippt.
- 3 Wo.zwischen der Freigabe der Spezifikationen und der gelieferten Konfiguration der Planungsplattform
- 4 hVorlauf vor der maximalen Frist für den ersten automatischen Alarm – 2 Alarmstufen je Schritt
- 3Standorte ausgerollt – ein Pilot, der zum vollständigen Rollout wurde, dann zwei Replikationen
- 0manuelle Erfassung von Verweilzeiten – die Geolokalisierung misst die Zeit ab Eintritt in die Zone
Weitere festgestellte oder erwartete Vorteile: weniger Verluste an Zwischen- und Fertigprodukten durch Zeitüberschreitung; Messung der Liefertreue als Termintreue in %, pro Monat und Abteilung; automatisierte, auditierbare Rückverfolgbarkeit, die bei Inspektionen nutzbar ist; mögliches Durchsatzplus durch konsequente Nutzung der validierten Mindestzeiten.
Wie es weitergeht
Am französischen Standort: von der Planung zur automatischen Feinplanung.
Der französische Standort hat die Logik noch einen Schritt weitergetrieben. Das Ziel ist nicht mehr nur der Abschied von Excel, sondern die Automatisierung der Feinplanung – Tracking und Geolokalisierung liefern die realen Daten, auf die sich die dynamische Feinplanung bei ihren Entscheidungen stützt.
- Automatische Zuweisung der Ressourcen – Bediener, Maschinen, Werkzeuge – zu den Fertigungsaufträgen
- Intelligente Sequenzierung der FA nach den operativen Randbedingungen und den Business-Zielen: Reduzierung des WIP und der Lead Time
- Einbindung der Kompetenzmatrix und der Berechtigungen der Bediener
- Digitalisierung der Excel-Tabelle zur Verfolgung des FA-Eingangs
- Automatische Erstellung des Kalenders, einfachere Aktualisierung
- Kennzahlen zur Plantreue, Steuerung der Reinigungszeiten von Anlagen und der Zyklen an Behältern
Bevor Sie starten
Was dieses Projekt konkret erfordert hat.
Die vier Fragen, die sich jede Industrieleitung vor der Unterschrift stellt – und die Antworten, wie sie sich in diesem Projekt bestätigt haben.
Ohne Produktionsstillstand
Autonome Wandanker, die im laufenden Betrieb montiert wurden; Pilot nach wenigen Tagen einsatzbereit. Der Pilotstandort ging zuerst live, die beiden anderen folgten.
Für Ihre Umgebung qualifiziert
Tags aus POM, Gehäuse IP69K, −30 °C bis +60 °C. Die chemische Verträglichkeit mit den Reinigungsmitteln des Standorts wird vor dem Rollout validiert.
Ihre Regeln, nicht unsere
Min-/Max-Schwellen, Alarmstufen und Kennzahlen des Planungsmoduls wurden mit den Prozess- und Planungsteams definiert und anschließend ohne Entwicklungsaufwand angepasst.
Auditierbare Rückverfolgbarkeit
Die eindeutige ID des Behälters wird der Chargennummer zugeordnet: Die Dokumentation ist automatisiert und bei Inspektionen nutzbar. Hosting in Frankreich, Europa oder den USA.
Weiter gehen
Die verwandten Anwendungsfälle.
Elektronik
WIP-Transparenz in Echtzeit
Der Scan liefert den Fortschritt, die Geolokalisierung die Position. Erst die Kombination beendet das Suchen.
Branchenübergreifend
Anlagenoptimierung und Lastglättung
Von unendlicher zu endlicher Kapazität: Überlastungen werden berechnet erkannt, nicht mehr erlitten.
Industrielle Auftragsfertigung (Job Shop)
Die Liefertreue verbessern
Verzug sichtbar machen, bevor er eintritt: Schwellen für Verweilzeiten, Alarme und gemeinsame Prioritäten.
Häufig gestellte Fragen
Raus aus der Excel-Planung.
Wir planen mit Excel — warum wechseln?
Excel kann einen Plan darstellen, ihn aber nicht bei jedem Ereignis unter Randbedingungen neu berechnen. Es kennt weder die tatsächliche Kapazität Ihrer Ressourcen noch die Reihenfolgeabhängigkeiten noch das aktuelle Geschehen in der Werkstatt: Der Plan stimmt beim Ausdrucken und ist eine Stunde später veraltet. Er beruht auf manueller Eingabe, bündelt Fehler und existiert nur in einer aktuellen Version, bei der Person, die ihn pflegt.
ROBIN übernimmt dieselben Daten, ergänzt die realen Randbedingungen und die Daten aus der Fertigung (Fortschritt, Geolokalisierung des WIP) und rechnet bei jedem Ereignis automatisch neu. Ohne diese Daten wäre ein neues Planungstool nur ein Excel mit anderer Oberfläche.
Braucht man Tracking und Geolokalisierung, um Excel hinter sich zu lassen?
Das ist die Voraussetzung für Nachhaltigkeit. Ein digitaler Plan ohne automatische Felddaten wird wieder zu einem manuell zu pflegenden Plan. Die Geolokalisierung eliminiert die Nacherfassung bei allem Messbaren: Ein- und Austritt aus Zonen, Verweildauer, Inventar, Verfügbarkeit.
Was ist ein vernetztes elektronisches Etikett, und wann ist es dem Barcode vorzuziehen?
Es ist ein elektronisches Etikett am WIP, an einem Behälter oder einer Palette, das aktuelle Informationen anzeigt (Referenz, Los, Fertigungsauftrag, Priorität, nächster Schritt), ohne neu gedruckt zu werden, und das in Echtzeit geortet wird. Es ersetzt das Papieretikett und den Laufzettel.
Der Barcode ist vorzuziehen, wenn die Information stabil und das WIP-Volumen sehr hoch ist; das vernetzte elektronische Etikett lohnt sich, wenn sich Prioritäten oft ändern, wenn die Suche nach WIP Zeit kostet oder wenn eine papierlose Werkstatt das Ziel ist.
Wie lange dauert ein ROBIN-Rollout?
Von der Vertragsunterzeichnung bis zum Produktivbetrieb vergehen in den meisten Fällen weniger als drei Monate, Begleitung inbegriffen, während schwergewichtige APS-Projekte 16 bis 24 Monate dauern. Eine Demonstration mit Ihren eigenen Daten steht in wenigen Tagen.
Danach startet man mit einem kritischen Bereich (einer Werkstatt, einer Linie, einer Ressource) und erweitert im Tempo Ihrer Teams. Die meiste Arbeit steckt in der Strukturierung von Arbeitsplänen und Ressourcen, nicht in der Konfiguration der Software. Der Zeitplan ist in Phasen gegliedert, mit Meilensteinen und Erfolgskriterien, die zu Beginn festgelegt werden.
Ist das kompatibel mit einer pharmazeutischen Umgebung und deren Reinigungsanforderungen?
Ja, sofern das richtige Material gewählt wird. Bei diesem Projekt bestehen die Geolokalisierungs-Tags aus POM, Gehäuse IP69K, Temperaturbereich −30 °C bis +60 °C, und ihre chemische Kompatibilität mit den Reinigungsmitteln des Standorts wurde vor der Inbetriebnahme validiert.
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