Anwendungsfälle · TAT senken
Der einzige KPI, der in der MRO wirklich zählt
In der Luftfahrt-MRO ist die TAT keine interne Leistungskennzahl. Sie ist eine vertragliche Verpflichtung gegenüber Fluggesellschaften, deren Flugzeug am Boden steht. Fokker Services Group betreibt Wartung, Reparatur und Überholung von Ausrüstung an 5 Standorten.
- Branche — Luftfahrt-MRO
- Umfang — 5 Wartungsstandorte
- Module — Tracking · Cockpit · Scheduling
- Rollout-Plan — 9 Monate
Kundenkontext
Die TAT ist eine kommerzielle Verpflichtung, keine interne Kennzahl.
Die TAT (Turn-Around Time) – die Zeit zwischen dem Eingang eines Geräts und seiner Wiederfreigabe – ist das wichtigste Unterscheidungsmerkmal einer MRO-Werkstatt. Schneller liefern als die Wettbewerber und den zugesagten Termin halten: Hier wird der Markt gewonnen.
Und eine MRO-Besonderheit macht das Problem schwieriger als in der Fertigung: Der Zustand des Geräts ist bei Eingang unbekannt. Die Bearbeitungszeit lässt sich nicht aus einem Arbeitsplan ableiten, sie zeigt sich erst bei der Begutachtung durch den Techniker. Eine statische Feinplanung überlebt das nicht.
Der Alltag vor ROBIN
Die gemeinsame Erkenntnis jedes MRO-Job-Shops.
- Keine Transparenz über den Fortschritt des WIP: Die WIP-Bestände durchlaufen die Werkstatt ohne verwertbare Spur
- Keine am Markt erhältliche Software ist für den MRO-Job-Shop konzipiert – dynamische Architektur, bei Eingang unbekannte Bearbeitungszeiten, ständige Störungen
- Die Datenerfassung vor Ort erfolgt auf Papier oder fehlt ganz, sodass die Betriebsdaten weder in Echtzeit noch strukturiert vorliegen
- Die TAT wird nachträglich festgestellt, nicht gesteuert
Wo die TAT verloren geht
Die TAT geht nicht bei der Arbeit verloren. Sie geht in den Warteschlangen verloren.
Der gemeinsam mit den Teams abgebildete MRO-Prozess umfasst zehn Schritte, vom Wareneingang bis zum Versand. Die TAT geht fast nie in der tatsächlichen Arbeitszeit verloren: Sie geht verloren im Warten auf die Begutachtung, auf Teile, auf den Prüfstand, auf die Kontrolle. Genau diese Zeiten misst niemand.
Der MRO-Fluss und seine Status
Schritt | ROBIN-Status | Rolle in der TAT |
|---|---|---|
Wareneingang der Geräte | — | Startpunkt der vertraglichen Zeitmessung |
Zuordnung / Anlage des Arbeitsauftrags | — | Verknüpfung des Geräts mit dem Vorgang |
Begutachtung durch den Techniker | Ready for evaluation → Unit in evaluation | Ermittlung der tatsächlichen Bearbeitungszeit |
Prozessengineering | — | Festlegung des tatsächlichen Arbeitsplans |
Warten auf Teile / Lieferant / Garantie | — | Das schwarze Loch der TAT |
Erster Test (Prüfstand) | — | Engpass, strukturell in der MRO |
Werkstatt / Montage / Arbeiten | Ready to build → In process | Die einzige tatsächlich gearbeitete Zeit |
Abschlusstest (Prüfstand) | — | Zweiter Durchlauf über den Engpass |
Qualität | — | Warteschlange der Kontrolle |
Versand | Ready | Stopp der Zeitmessung |
Die Zozio-Lösung
Vier Bausteine, um von einer nachträglich festgestellten zu einer gesteuerten TAT zu gelangen.
Das WIP-Tracking beruht auf zwei sich ergänzenden Quellen: der Meldung vor Ort – Techniker-Formular am PC, Tablet oder PDA – und dem automatischen Tracking per Geolokalisierung. Wo die Geolokalisierung ausreicht, entfällt die Erfassung; wo es um fachliche Informationen geht – Begutachtungsergebnis, Blockierungsursache –, strukturiert das Formular sie.
Baustein 1 — Tracking
Echtzeit-Tracking des WIP
Jeden WIP-Bestand Status für Status nachverfolgbar machen, mit automatischem Zeitstempel. ROBIN misst kontinuierlich, je Abteilung und je Status, über 6 Werkstattabteilungen.
- Wöchentliche TAKT-Zeit je Status sowie monatliche / jährliche Kumulierung über abgeschlossene Aufträge
- Durchschnittliche Anzahl Tage in jedem Status für offene Aufträge – die Kennzahl, die die Warteschlangen sichtbar macht
- Touch Time: die tatsächlich gearbeitete Zeit, abzugrenzen von der Durchlaufzeit
- Effizienz je Techniker und je Abteilung – tatsächliche Stunden vs. Standardstunden
- TAT und OTD, aus dem MRO-System des Kunden übernommen
- FTR (First Time Right), abgeglichen mit der Abweichung zwischen geplanten und tatsächlichen Stunden
- OEE der Prüfstände – der Prüfstand ist in der MRO ein struktureller Engpass
Baustein 2 — Ortung
Echtzeit-Ortung des WIP
Das Status-Tracking zeigt, in welchem Schritt sich ein Auftrag befindet. Die Echtzeit-Ortung zeigt, wo er ist — und vor allem, seit wann. Katalog einsetzbarer Technologien je nach Genauigkeit und Umgebung: BLE, UWB, kabelgebundenes und kabelloses RTLS, GPS für den Außenbereich.
- Live-Ortung jedes Arbeitsauftrags, Werkzeugs, Containers, Kits und Teils im Hangar
- Status aus der Position abgeleitet: Eine Geozonen-Automatisierung aktualisiert den Fortschritt ohne manuelle Eingabe
- Automatische WIP-Inventur nach Status, jederzeit
- Spaghetti-Diagramm in Echtzeit und historisch, je Teil und je Familie
- Block time on bench: die tatsächliche Standzeit auf dem Prüfstand, gemessen statt gemeldet
- Heatmap-Analyse der Staubereiche
- Vergleich ERP vs. Ortung: Abweichungen zwischen gemeldetem Status und physischer Realität erkennen
- Messung der Zeit vom Wareneingang bis zur Bereitstellung der bestellten Teile in der Werkstatt
Baustein 3 — Etikett
Das vernetzte elektronische Etikett
Dieser Baustein nimmt das Papier aus dem Hangar — und mit ihm einen Teil der unsichtbaren TAT. Das Etikett wird am Equipment oder am Arbeitsauftrag befestigt, in Echtzeit geortet und aus der Ferne aktualisiert.
- Zeigt die aktuellen Daten des Arbeitsauftrags ohne Neudruck an — keine veralteten Versionen mehr im Umlauf
- Kommuniziert Priorität und Reihenfolgeänderungen, ohne auf das Produktionsmeeting zu warten
- Trägt einen QR-Link zur technischen Dokumentation
- Ist geortet: Das Equipment ist sofort auffindbar
- Trägt den Hinweis AOG (Aircraft On Ground): Dringende Fälle sind in der Werkstatt physisch sichtbar
- Sichert das digitale Sign-off ab — keine Freigabe bleibt mehr auf einem Papierformular liegen
Baustein 4 — Feinplanung
Dynamische Feinplanung, Phase für Phase
Der strukturierendste Baustein. Das zentrale Konzept ist das Workable Work: nicht planen, was nicht ausführbar ist. Ein Arbeitsauftrag, der auf ein Teil wartet, hat in der Warteschlange eines Technikers nichts verloren.
- Allein diese Regel, konsequent angewendet, beseitigt einen erheblichen Teil der parasitären TAT
- Prioritätsscore von 1 bis 100, um zwischen den ausführbaren Aufträgen abzuwägen
- Kombiniert mit den Werkstattbildschirmen: ausführbare Arbeit je Abteilung, Warteschlange der Prüfstände, namentliche Zuweisung
Die Umsetzung vor Ort
Vier Phasen, vier Produktivsetzungen.
Der Rollout der Feinplanung am US-Standort folgt der Methode ROBIN.Deploy in einer inkrementellen Logik: 4 Phasen à 3 Monate, jeweils um einen Monat überlappend, also ein 9-Monats-Plan, mit einer Produktivsetzung am Ende jeder Phase. Jede Phase ist eine nutzbare Version von ROBIN, live und sofort produktiv im Einsatz. Der Nutzen summiert sich, das Risiko bleibt gering.
Phase 1 — Die Verfügbarkeit der Techniker
Integration des bestehenden Algorithmus, Verwaltung der Technikerverfügbarkeit, Digitalisierung der Qualifikationsmatrix, Mapping Qualifikation ↔ Aufgabe, Optimierung je Ressource.
Engpass: die MenschenPhase 2 — Die Kapazität der Prüfstände
Modellierung der Prüfstände als Arbeitsschritte erster Ordnung, Mapping Teil ↔ Prüfstand, Machbarkeits-Engine auf Basis der Kapazität.
Engpass: die PrüfständePhase 3 — Was wirklich machbar ist, und in welcher Reihenfolge
Verfügbarkeit der Ersatzteile, Arbeitsauftragsschema und Standard-Arbeitsplanschritte, Planung nach Status — ausführbar oder nicht — und Prioritätsscore von 1 bis 100.
Engpass: das Workable WorkPhase 4 — ROBIN läuft autonom
Lernkurve, Vergleich ERP-Status vs. Ortung, Teile auf Bestellebene, Zeit vom Wareneingang bis zur Werkstatt. Die Governance ist getaktet: wöchentliches Projektmeeting, monatliches Lenkungsgremium, Hypercare-Phase nach jeder Produktivsetzung.
ROBIN autonom
Was bereits steht
Der ausgerollte Umfang in Zahlen.
- 5MRO-Standorte im Konzernumfang
- 6Werkstattabteilungen, verfolgt nach TAKT und Effizienz, mit Dashboards je Abteilung und je Rolle
- 4 × 3Phasen von drei Monaten, jeweils um einen Monat überlappend — mit einer Produktivsetzung am Ende jeder Phase
- 1 → 100Priorisierungsscore für ausführbare Arbeitsaufträge
Ein digitaler Zwilling des MRO-Prozesses wurde als Individualentwicklung geliefert. Was die TAT-Reduzierung nachgelagert freisetzt: gebundenes Kapital im WIP wird frei, weniger Lieferverzögerungen und damit weniger Vertragsstrafen, Kapazität ohne Investition — und ein Verkaufsargument, denn die TAT ist das kommerzielle Unterscheidungsmerkmal einer MRO-Werkstatt.
Die Hebel zur TAT-Reduzierung
Modellierte Größenordnungen, hier noch nicht gemessen.
Diese Größenordnungen wurden von Zozio auf Basis vergleichbarer MRO-Werkstätten modelliert. Sie stammen nicht aus Messungen, die in diesem Projekt durchgeführt wurden.
Hebel | Größenordnung |
|---|---|
TAT-Reduzierung durch Wegfall von Warteschlangen und dynamische Priorisierung | −5 % bis −15 % |
Zurückgewonnene Bedienerzeit bei der „WIP-Jagd“ | ≈ 6 % der Bedienerzeit |
Reduzierung der manuellen Umplanung durch die automatische Feinplanung | bis zu −80 % |
Reduzierung der Lead Time durch automatische Umplanung | ≈ −20 % |
Dauer der vollständigen Neuberechnung der Feinplanung bei einer Störung | weniger als 3 Sekunden |
Bevor Sie starten
Was dieses Projekt konkret erfordert hat.
Die vier Fragen, die sich jede Werkleitung vor der Unterschrift stellt, und die Antworten, wie sie sich auf dieser Baustelle bestätigt haben.
Nutzbarer Wert in jeder Phase
4 überlappende Phasen à 3 Monate, jede mit einer Produktivsetzung abgeschlossen. Niemand wartet neun Monate, um etwas zu sehen, und das Risiko bleibt gering.
Ihr MRO-System bleibt bestehen
Arbeitsaufträge, Arbeitspläne, Standardzeiten und TAT/OTD werden aus dem bestehenden System übernommen. ROBIN ergänzt Echtzeit-Felddaten und die dynamische Feinplanung.
Ihre Regeln, nicht unsere
Kompetenzmatrix, Zuordnung Teil ↔ Prüfstand, Schwellenwerte für Workable Work und Prioritätsscore von 1 bis 100: Die Regeln werden gemeinsam mit den Fachbereichen erarbeitet und anschließend ohne Entwicklungsaufwand angepasst.
Eine getaktete Governance
Wöchentlicher Projektstatus, monatliches Lenkungsgremium (COPIL), Hypercare-Phase nach jeder Produktivsetzung. Hosting in Frankreich, Europa oder den USA, DSGVO-konform.
Weiter gehen
Die zugehörigen Anwendungsfälle.
Elektronik
Transparenz über den WIP in Echtzeit
Der Scan liefert den Fortschritt, die Geolokalisierung die Position. Erst die Kombination beseitigt die Sucherei.
Industrielle Auftragsfertigung (Job Shop)
Die Liefertreue verbessern
Verzögerungen sichtbar machen, bevor sie eintreten: Schwellenwerte für Verweilzeiten, Alarme und gemeinsame Prioritäten.
Branchenübergreifend
Optimierung der Betriebsmittel und Lastglättung
Von unendlicher zu endlicher Kapazität: Überlastungen werden bei der Berechnung erkannt, statt erlitten.
Häufig gestellte Fragen
Die TAT im MRO reduzieren.
Was ist die TAT im Luftfahrt-MRO?
Die TAT (Turn-Around Time) ist die Gesamtzeit zwischen dem Eingang eines zu überholenden Geräts und seiner Rückgabe an den Kunden. Sie umfasst alles: Bewertung, Wartezeit auf Ersatzteile, Arbeiten, Tests, Qualitätskontrolle, Versand. Sie ist die wichtigste vertragliche Verpflichtung einer MRO-Werkstatt gegenüber ihren Kunden, den Fluggesellschaften.
Warum ist der TAT im MRO so schwer einzuhalten?
Weil der Zustand des Geräts bei der Annahme unbekannt ist. Die Bearbeitungszeit steht in keinem Arbeitsplan, sie ergibt sich erst bei der Befundaufnahme durch den Techniker. Hinzu kommen Wartezeiten auf Teile, Lieferantengarantie und Prüfstände: Der ursprüngliche Plan ändert sich erheblich, und ohne passendes Werkzeug kostet jede Umplanung Zeit, die sich zu Tagen an TAT summiert. Eine statische Feinplanung hält dieser Variabilität nicht stand: Es braucht eine dynamische Feinplanung, die laufend neu rechnet.
Wie lässt sich der TAT konkret reduzieren?
Indem man die Warteschlangen angreift statt die Arbeitszeit. Drei Hebel, in dieser Reihenfolge: die Anzahl der Tage in jedem Status sowie die tatsächliche Position der WIP (Ware in Arbeit) messen; nur das Realisierbare (Workable Work) einplanen, um die Warteschlangen nicht zu verstopfen; bei jeder Störung automatisch anhand eines Prioritätsscores neu sequenzieren.
Welches Tracking sollte in einer MRO-Werkstatt zuerst eingeführt werden?
Das Status- und Verweilzeit-Tracking, vor allem anderen. Es erfordert keine Infrastruktur und liefert sofort die Übersicht der Warteschlangen. Die Geolokalisierung folgt danach, um die manuelle Erfassung aller aus einer Position ableitbaren Daten zu eliminieren, das Tracking von Stufenwechseln per Geozone zu automatisieren und die tatsächlichen Stillstandzeiten am Prüfstand zu messen.
Was ist der Unterschied zwischen TAT und Touch Time?
Touch Time ist die tatsächlich am Gerät geleistete Arbeitszeit. Der TAT ist die gesamte Durchlaufzeit. Die Differenz zwischen beiden ist die Wartezeit — und genau dort liegt das eigentliche Optimierungspotenzial. Beide separat zu messen ist der erste Schritt jedes TAT-Reduktionsprojekts.
Wozu dient die Geolokalisierung zur TAT-Reduzierung?
Wartezeiten sichtbar machen. Die Echtzeit-Geolokalisierung liefert die tatsächliche Standzeit pro Zone und Prüfstand, die automatische WIP-Bestandsaufnahme, Spaghettidiagramme der Bewegungsabläufe, Stauungs-Heatmaps — und ermöglicht den Abgleich des im ERP gemeldeten Status mit der physischen Realität in der Fertigung.
Wozu dient ein vernetztes elektronisches Etikett in der Werkstatt?
Die richtige Information kontinuierlich und papierlos am Objekt bereitzustellen. Es zeigt Referenz, Los, Priorität und nächsten Schritt an; es aktualisiert sich aus der Ferne, wenn die Feinplanung die Reihenfolge neu berechnet; es signalisiert Eilfälle wie einen AOG im MRO; es wird in Echtzeit geortet, sodass das Objekt sofort auffindbar ist; es trägt einen QR-Link zur Dokumentation. Es ersetzt den papiernen Laufzettel, beseitigt das Risiko veralteter Versionen und sichert die digitale Freigabe.
Muss unser ERP ersetzt werden?
Nein. Ihr ERP bleibt das Referenzsystem für Fertigungsaufträge, Arbeitspläne und Stücklisten: Es wurde für die Verwaltung konzipiert, nicht für die Feinplanung. ROBIN verbindet sich über Standardkonnektoren (SAP, Sage und andere) und übernimmt, was das ERP nicht leisten kann: die dynamische Feinplanung mit endlicher Kapazität und Echtzeitdaten aus der Fertigung (Tracking, Geolokalisierung, tatsächlicher Fortschritt).
Dasselbe gilt für ein bestehendes MRO-System: ROBIN übernimmt dessen Arbeitsaufträge, Arbeitspläne und Vorgabezeiten und ergänzt die fehlende Ebene. Ihre ERP-Investition bleibt erhalten.
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