Cas d'usage · Réduire le TAT
Le seul KPI qui compte vraiment en MRO
En MRO aéronautique, le TAT n'est pas un indicateur de performance interne. C'est un engagement contractuel vis-à-vis de compagnies aériennes qui ont un avion immobilisé au sol. Fokker Services Group opère la maintenance, la réparation et la révision d'équipements sur 5 sites.
- Secteur — MRO aéronautique
- Périmètre — 5 sites de maintenance
- Modules — Tracking · Cockpit · Scheduling
- Plan de déploiement — 9 mois
Contexte du client
Le TAT est un engagement commercial, pas un indicateur interne.
Le TAT (Turn-Around Time) — le délai entre la réception d'un équipement et sa remise en service — est le principal différenciant d'un atelier MRO. Livrer plus vite que ses concurrents, et tenir la date annoncée : c'est là que se gagne le marché.
Et une spécificité MRO rend le problème plus dur qu'en fabrication : l'état de l'équipement est inconnu à l'entrée. Le temps opératoire ne se déduit pas d'une gamme, il se découvre à l'évaluation technicien. Un ordonnancement statique ne survit pas à ça.
Le quotidien avant ROBIN
Le constat partagé de tout job shop MRO.
- Aucune visibilité sur l'avancement du WIP : les encours traversent l'atelier sans trace exploitable
- Aucun logiciel du marché n'est conçu pour le job shop MRO — architecture dynamique, temps opératoires inconnus à l'entrée, aléas permanents
- La saisie terrain est papier ou absente, donc la donnée métier n'est ni temps réel ni structurée
- Le TAT est constaté a posteriori, pas piloté
Où le TAT se perd
Le TAT ne se perd pas dans le travail. Il se perd dans les files d'attente.
Le process MRO cartographié avec les équipes suit dix étapes, de la réception à l'expédition. Le TAT ne se perd presque jamais dans le temps de travail réel : il se perd dans l'attente d'évaluation, l'attente de pièce, l'attente de banc de test, l'attente de contrôle. Ce sont exactement les temps que personne ne mesure.
Le flux MRO et ses statuts
Étape | Statut ROBIN | Rôle dans le TAT |
|---|---|---|
Réception des équipements | — | Point de départ du chronomètre contractuel |
Appairage / création de l'ordre de travail | — | Rattachement de l'équipement au dossier |
Évaluation technicien | Ready for evaluation → Unit in evaluation | Découverte du temps opératoire réel |
Ingénierie de process | — | Définition de la gamme réelle |
Attente de pièces / fournisseur / garantie | — | Le trou noir du TAT |
Premier test (banc de test) | — | Goulot structurel en MRO |
Atelier / assemblage / travaux | Ready to build → In process | Le seul temps réellement travaillé |
Test final (banc de test) | — | Deuxième passage sur le goulot |
Qualité | — | File d'attente de contrôle |
Expédition | Ready | Arrêt du chronomètre |
La solution Zozio
Quatre briques, pour passer d'un TAT constaté à un TAT piloté.
Le tracking du WIP repose sur deux sources complémentaires : la déclaration terrain — formulaire technicien sur PC, tablette ou PDA — et le tracking automatique par géolocalisation. Là où la géolocalisation suffit, on supprime la saisie ; là où l'information est métier — résultat d'évaluation, cause de blocage — le formulaire la structure.
Brique 1 — Tracking
Le tracking temps réel du WIP
Rendre chaque encours traçable, statut par statut, avec un horodatage automatique. ROBIN mesure en continu, par département et par statut, sur 6 départements d'atelier.
- TAKT time hebdomadaire par statut, et cumul mensuel / annuel sur les ordres clôturés
- Nombre de jours moyens passés dans chaque statut pour les ordres ouverts — l'indicateur qui révèle les files d'attente
- Touch time : le temps réellement travaillé, à distinguer du temps de traversée
- Efficacité par technicien et par département — heures réelles vs heures standard
- TAT et OTD récupérés depuis le système MRO du client
- FTR (First Time Right), croisé avec l'écart heures planifiées / réelles
- OEE des bancs de test — le banc de test est un goulot structurel en MRO
Brique 2 — Géolocalisation
La géolocalisation des encours
Le tracking par statut dit à quelle étape. La géolocalisation temps réel dit où — et surtout depuis combien de temps. Catalogue de technologies mobilisables selon la précision et l'environnement : BLE, UWB, RTLS filaire et non filaire, GPS pour l'outdoor.
- Localisation en direct de chaque ordre de travail, outil, container, kit et pièce dans le hangar
- Statut déduit de la position : une automatisation par géozone met à jour l'avancement sans saisie
- Inventaire automatique du WIP par statut, à tout instant
- Diagramme spaghetti temps réel et historique, par pièce et par famille
- Block time on bench : le temps d'immobilisation réel sur banc de test, mesuré et non déclaré
- Analyse heatmap des zones de congestion
- Comparaison ERP vs géolocalisation : détecter les écarts entre statut déclaré et réalité physique
- Mesure du délai réception → mise à disposition atelier des pièces commandées
Brique 3 — Étiquette
L'étiquette électronique connectée
C'est la brique qui supprime le papier du hangar — et avec lui une partie du TAT invisible. L'étiquette est fixée sur l'équipement ou l'ordre de travail, géolocalisée en temps réel et mise à jour à distance.
- Affiche la donnée à jour de l'ordre de travail, sans réimpression — plus de version obsolète en circulation
- Communique la priorité et les changements de séquence, sans attendre le point de production
- Porte un lien QR vers la documentation technique
- Est géolocalisée : l'équipement est retrouvable instantanément
- Porte l'indication AOG (Aircraft On Ground) : les urgences sont visibles physiquement dans l'atelier
- Sécurise le sign-off numérique — plus de validation qui traîne sur un formulaire papier
Brique 4 — Ordonnancement
L'ordonnancement dynamique, phase par phase
La brique la plus structurante. Le concept central est celui du workable work : ne pas planifier ce qui n'est pas réalisable. Un ordre de travail en attente de pièce n'a rien à faire dans la file d'un technicien.
- Cette seule règle, appliquée systématiquement, retire une part significative du TAT parasite
- Score de priorité de 1 à 100 pour arbitrer entre les ordres réalisables
- Associée aux écrans d'atelier : travail réalisable par département, file d'attente des bancs, affectation nominative
La mise en œuvre terrain
Quatre phases, quatre mises en production.
Le déploiement de l'ordonnancement sur le site américain suit la méthode ROBIN.Deploy dans une logique incrémentale : 4 phases de 3 mois, chevauchées d'un mois, soit un plan à 9 mois, avec une mise en production à la fin de chaque phase. Chaque phase est une version utilisable de ROBIN, live et utilisée en production immédiatement. La valeur se cumule, le risque reste bas.
Phase 1 — La disponibilité des techniciens
Intégration de l'algorithme existant, gestion de la disponibilité technicien, digitalisation de la matrice de compétences, mapping compétence ↔ tâche, optimisation par ressource.
Contrainte : les hommesPhase 2 — La capacité des bancs de test
Modélisation des bancs de test comme étapes de premier rang, mapping pièce ↔ banc, moteur de faisabilité sur la capacité.
Contrainte : les bancs de testPhase 3 — Ce qui est réellement faisable, et dans quel ordre
Disponibilité des pièces détachées, schéma d'ordre de travail et étapes de gamme par défaut, planification par statut — réalisable ou non — et score de priorité de 1 à 100.
Contrainte : le workable workPhase 4 — ROBIN tourne en autonomie
Courbe d'apprentissage, comparaison statut ERP vs géolocalisation, pièces au niveau commande, délai réception → atelier. La gouvernance est cadencée : point projet hebdomadaire, COPIL mensuel, période d'hypercare après chaque mise en production.
ROBIN autonome
Ce qui est en place
Le périmètre déployé, en chiffres.
- 5sites MRO dans le périmètre groupe
- 6départements d'atelier suivis en TAKT et en efficacité, avec des tableaux de bord par département et par rôle
- 4 × 3phases de trois mois, chevauchées d'un mois — une mise en production à la fin de chacune
- 1 → 100score de priorisation des ordres de travail réalisables
Un jumeau numérique du process MRO a été livré en développement spécifique. Ce que la réduction du TAT débloque en aval : capital immobilisé en WIP libéré, moins de retards de livraison donc moins de pénalités contractuelles, de la capacité créée sans investissement — et un argument de vente, puisque le TAT est le différenciant commercial d'un atelier MRO.
Les leviers de réduction du TAT
Ordres de grandeur modélisés, pas encore mesurés ici.
Ces ordres de grandeur sont modélisés par Zozio sur la base d'ateliers MRO comparables. Ils ne viennent pas de mesures réalisées sur ce projet.
Levier | Ordre de grandeur |
|---|---|
Réduction du TAT par suppression des files d'attente et priorisation dynamique | −5 % à −15 % |
Temps opérateur récupéré sur la « chasse au WIP » | ≈ 6 % du temps opérateur |
Réduction de la replanification manuelle par l'ordonnancement automatique | jusqu'à −80 % |
Réduction du lead time par re-planification automatique | ≈ −20 % |
Délai de re-calcul complet de l'ordonnancement lors d'un aléa | moins de 3 secondes |
Avant de vous lancer
Ce que ce projet a demandé, concrètement.
Les quatre questions que pose toute direction industrielle avant de signer, et les réponses telles qu'elles se sont vérifiées sur ce chantier.
Une valeur utilisable à chaque phase
4 phases de 3 mois chevauchées, chacune close par une mise en production. Personne n'attend neuf mois pour voir quelque chose, et le risque reste bas.
Votre système MRO reste en place
Ordres de travail, gammes, heures standard et TAT/OTD sont récupérés du système existant. ROBIN ajoute la donnée terrain temps réel et l'ordonnancement dynamique.
Vos règles, pas les nôtres
Matrice de compétences, mapping pièce ↔ banc, seuils de workable work et score de priorité 1 à 100 : les règles sont co-construites avec le métier puis ajustées sans développement.
Une gouvernance cadencée
Point projet hebdomadaire, COPIL mensuel, période d'hypercare après chaque mise en production. Hébergement France, Europe ou USA, conformité RGPD.
Aller plus loin
Les cas d'usage liés.
Électronique
Visibilité des encours en temps réel
Le scan donne l'avancement, la géolocalisation donne la position. C'est la combinaison qui supprime la recherche.
Job shop industriel
Améliorer son taux de service
Rendre le retard visible avant qu'il arrive : seuils de temps de séjour, alertes et priorités partagées.
Multi-secteurs
Optimisation des équipements et lissage de charge
Passer de la capacité infinie à la capacité finie : les surcharges détectées au calcul, plus subies.
Questions fréquentes
Réduire le TAT en MRO.
Qu'est-ce que le TAT en MRO aéronautique ?
Le TAT (Turn-Around Time) est le délai total entre la réception d'un équipement à réviser et sa remise à disposition du client. Il inclut tout : évaluation, attente de pièces, travaux, tests, contrôle qualité, expédition. C'est le principal engagement contractuel d'un atelier MRO envers ses clients compagnies aériennes.
Pourquoi le TAT est-il difficile à tenir en MRO ?
Parce que l'état de l'équipement est inconnu à l'entrée. Le temps opératoire ne se lit pas dans une gamme, il se découvre à l'évaluation technicien. S'y ajoutent les attentes de pièces, de garantie fournisseur et de banc de test : le planning initial change considérablement, et sans outil adapté chaque réorganisation coûte du délai, qui se cumule en jours de TAT. Un ordonnancement statique ne résiste pas à cette variabilité : il faut un ordonnancement dynamique, capable de recalculer en continu.
Comment réduire concrètement son TAT ?
En attaquant les files d'attente plutôt que le temps de travail. Trois leviers, dans cet ordre : mesurer le nombre de jours passés dans chaque statut et la position réelle des encours ; ne planifier que le réalisable (workable work) pour ne pas encombrer les files ; re-séquencer automatiquement à chaque aléa avec un score de priorité.
Quel tracking mettre en place en premier sur un atelier MRO ?
Le tracking des statuts et des temps de séjour, avant tout le reste. Il ne demande aucune infrastructure et donne immédiatement la carte des files d'attente. La géolocalisation vient ensuite, pour supprimer la saisie sur tout ce qui est déductible d'une position, automatiser le tracking des changements d'étape par géozone et mesurer les temps d'immobilisation réels sur banc de test.
Quelle est la différence entre TAT et touch time ?
Le touch time est le temps réellement travaillé sur l'équipement. Le TAT est le temps total de traversée. L'écart entre les deux, c'est l'attente — et c'est là que se trouve l'essentiel du gisement. Les mesurer séparément est la première étape de tout projet de réduction du TAT.
À quoi sert la géolocalisation pour réduire le TAT ?
À rendre l'attente visible. La géolocalisation temps réel donne le temps d'immobilisation réel par zone et par banc de test, l'inventaire automatique du WIP, les diagrammes spaghetti des déplacements, les heatmaps de congestion — et permet de comparer le statut déclaré dans l'ERP avec la réalité physique de l'atelier.
À quoi sert une étiquette électronique connectée dans un atelier ?
À porter la bonne information sur l'objet, en continu et sans papier. Elle affiche la référence, le lot, la priorité et la prochaine étape ; elle se met à jour à distance quand l'ordonnancement recalcule le séquencement ; elle signale les urgences, comme un AOG en MRO ; elle est géolocalisée en temps réel, ce qui rend l'objet immédiatement retrouvable ; elle porte un lien QR vers la documentation. Elle remplace le dossier suiveur papier, supprime le risque de version obsolète et sécurise la validation numérique.
Faut-il remplacer notre ERP ?
Non. Votre ERP reste le référentiel des ordres de fabrication, des gammes et des nomenclatures : il a été pensé pour la gestion, pas pour l'ordonnancement fin. ROBIN s'y connecte par connecteurs standards (SAP, Sage et autres) et prend le relais sur ce qu'il ne sait pas faire : l'ordonnancement dynamique à capacité finie et la donnée terrain en temps réel (tracking, géolocalisation, avancement réel).
Il en va de même pour un système MRO existant : ROBIN en récupère les ordres de travail, les gammes et les heures standard, et ajoute la couche qui lui manque. Votre investissement ERP est préservé.
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