Toutes vos questions sur ROBIN, au même endroit.

Un ordonnancementOrdonnancementDétermination de l'ordre et du moment d'exécution de chaque opération sur chaque ressource, sous contraintes de capacité, de compétences et de délais.Voir dans le glossaire → statique fige une séquence à un instant donné, souvent le matin : il est obsolète dès le premier aléaAléaÉvénement imprévu qui invalide le planning : panne machine, absence, pièce manquante, non-conformité, travaux supplémentaires découverts à l'expertise.Voir dans le glossaire →. Un ordonnancement dynamique recalcule la séquence à chaque événement terrain, en respectant les mêmes contraintes, sans tout refaire à la main.

Le MRPMRPMaterial Requirements PlanningCalcul des besoins nets : détermine quoi approvisionner et quoi lancer, à partir des commandes et des nomenclatures. Raisonne en capacité infinie.Voir dans le glossaire → calcule des besoins à capacité infinie : il dit quoi produire et pour quand, sans savoir si l'atelier peut le faire. ROBIN est un APSAPSAdvanced Planning & SchedulingLogiciel de planification et d'ordonnancement avancé, qui calcule un séquencement optimisé sous contraintes (capacité, compétences, matière). Catégorie logicielle à laquelle appartient ROBIN.Voir dans le glossaire → qui ordonnance à capacité finie — il séquence chaque opération sur chaque ressource en tenant compte des disponibilités réelles, des gammes et des contraintes de l'atelier. L'ERP reste le référentielRéférentielEnsemble des données de base structurantes : ressources, gammes, articles, compétences, calendriers.Voir dans le glossaire →, ROBIN prend le relais sur l'ordonnancement fin.

C'est une étiquette électronique fixée sur l'encours, un contenant ou une palette, qui affiche l'information à jour (référence, lot, ordre de fabrication, priorité, prochaine étape) sans être réimprimée, et qui est géolocalisée en temps réelTemps réelDonnées mises à jour en continu depuis l'atelier, sans ressaisie ni délai de consolidation.Voir dans le glossaire →. Elle remplace l'étiquette papier et le dossier suiveur.

On préfère le code-barres quand l'information est stable et le volume d'encours très élevé ; on passe à l'étiquette électronique connectée quand la priorité change souvent, quand la recherche d'encours coûte du temps, ou quand l'objectif est un atelier zéro papier.

C'est la capacité à savoir, à tout instant et sans aller sur le terrain, quelles pièces sont en production, à quelle étape, sur quelle machine, depuis combien de temps et où elles se trouvent physiquement. Elle repose sur deux briques : le tracking de l'avancement et la géolocalisation temps réel des encoursEncoursPièces, lots ou équipements engagés en production et non encore terminés. Terme français pour WIPWIPWork In ProgressEncours de production : tout ce qui est engagé en atelier mais pas encore terminé. Un WIP élevé immobilise de la trésorerie et allonge les délais.Voir dans le glossaire →.Voir dans le glossaire →.

Le taux de service — ou OTDOTDOn-Time DeliveryTaux de livraison à l'heure : part des commandes livrées à la date promise au client. Indicateur de référence de la performance industrielle.Voir dans le glossaire →, On-Time Delivery — est le pourcentage de commandes livrées dans les délais contractuels. C'est l'indicateur qui mesure la tenue des engagements clients, et dans beaucoup d'industries de spécialité, un élément de la proposition de valeur commerciale, pas seulement un KPIKPIKey Performance IndicatorIndicateur clé de performance suivi par le management (TAT, OTD, TRS, taux de service…).Voir dans le glossaire → interne.

Le touch time est le temps réellement travaillé sur l'équipement. Le TATTATTurnaround TimeTemps de cycle total d'un chantier, de l'entrée de l'équipement à sa restitution au client. Indicateur central du MROMROMaintenance, Repair & OverhaulMaintenance, réparation et révision générale d'équipements aéronautiques. Contrairement à la production en série, le contenu de travail n'est connu qu'après expertise.Voir dans le glossaire → : c'est lui qui détermine la facturation et la satisfaction client.Voir dans le glossaire → est le temps total de traversée. L'écart entre les deux, c'est l'attente — et c'est là que se trouve l'essentiel du gisement. Les mesurer séparément est la première étape de tout projet de réduction du TAT.

Le TAT (Turn-Around Time) est le délai total entre la réception d'un équipement à réviser et sa remise à disposition du client. Il inclut tout : évaluation, attente de pièces, travaux, tests, contrôle qualité, expédition. C'est le principal engagement contractuel d'un atelier MRO envers ses clients compagnies aériennes.

À capacité infinie, l'outil place les ordres de fabrication en supposant que les ressources suivront. À capacité finie, il refuse de placer plus que ce que les machines, les fours et les opérateurs peuvent absorber — et signale l'écart. C'est ce qui transforme un planning en outil de décision.

C'est la répartition anticipée du travail entre les opérateurs et les postes de façon à éviter les pics de surcharge et les creux, en tenant compte des compétences réelles, des absences, des shifts et des congés. Le lissageLissageRépartition de la chargeChargeVolume de travail à réaliser sur une ressource, sur une période donnée. Se compare toujours à la capacité.Voir dans le glossaire → dans le temps pour éviter les pics et les creux sur une ressource.Voir dans le glossaire → suppose de raisonner à capacité finie : les surcharges sont détectées au moment du calcul du planning, pas subies en cours de mois.

Le tracking suit un état et une progression : à quelle étape, dans quel statut, depuis quand. Le track & trace y ajoute la traçabilitéTraçabilitéCapacité à reconstituer l'historique complet d'une pièce : qui, quand, où, avec quoi, sous quel contrôle.Voir dans le glossaire →, c'est-à-dire l'historique complet et auditable de l'objet. La géolocalisation donne sa position physique en temps réel.

Un OFOFOrdre de FabricationDocument qui déclenche et suit la fabrication ou la réparation d'un lot ou d'une pièce. Porte la gamme, les quantités et les dates. Équivalent anglais : WO (Work Order).Voir dans le glossaire → peut être déclaré « en attente de contrôle » (tracking) et se trouver depuis trois jours dans une zone tampon oubliée (géolocalisation) : c'est pourquoi un projet d'atelier a souvent besoin des trois.

Il reçoit les données en temps réel — personnes, pièces, processus, ressources disponibles — et recalcule les priorités automatiquement. Sans réunion, et sans Excel. Voir la page d'origine

Un ERPERPEnterprise Resource PlanningProgiciel de gestion intégré (SAP, Sage X3, Oracle…). Il porte les commandes, les stocks, les nomenclatures et les ordres de fabrication, mais planifie à la semaine, pas à l'heure.Voir dans le glossaire → gère les besoins, les stocks et la facturation à la maille de la journée ou de la semaine. Il ne séquence pas les opérations sur les ressources à la maille de l'heure, et il ne recalcule pas lorsqu'un diagnostic s'allonge. C'est le rôle d'un APS, qui se branche sur l'ERP plutôt que de le remplacer.

Non. Votre ERP reste le référentiel des ordres de fabrication, des gammes et des nomenclatures : il a été pensé pour la gestion, pas pour l'ordonnancement fin. ROBIN s'y connecte par connecteurs standards (SAP, Sage et autres) et prend le relais sur ce qu'il ne sait pas faire : l'ordonnancement dynamique à capacité finie et la donnée terrain en temps réel (tracking, géolocalisation, avancement réel).

Il en va de même pour un système MRO existant : ROBIN en récupère les ordres de travail, les gammes et les heures standard, et ajoute la couche qui lui manque. Votre investissement ERP est préservé.

Excel sait représenter un planning, pas le recalculer sous contraintes à chaque événement. Il ne connaît ni la capacité réelle de vos ressources, ni les contraintes de séquence, ni ce qui se passe à l'instant dans l'atelier : le plan est juste au moment où on l'imprime, faux une heure plus tard. Il repose sur une saisie manuelle, concentre les erreurs et n'existe qu'en une version à jour, celle de la personne qui le tient.

ROBIN reprend les mêmes données, y ajoute les contraintes réelles et la donnée terrain (avancement, géolocalisation des en-cours), et recalcule automatiquement à chaque événement. Sans cette donnée terrain, un nouvel outil de planning ne serait qu'un Excel avec une autre interface.

Oui. Les dates de réapprovisionnement sont utilisées comme dates d'éligibilité au plus tôt : une opération ne peut pas être planifiée avant que sa matière soit disponible. Quand une date fournisseur glisse, ROBIN recalcule et signale l'impact sur les dates de livraison concernées.

Ça dépend de votre besoin.

ROBIN peut se connecter à votre GMAOGMAOGestion de Maintenance Assistée par OrdinateurLogiciel de gestion de la maintenance : plans préventifs, interventions curatives, historique machine, pièces de rechange.Voir dans le glossaire → existante, ou la remplacer : maintenance préventive et corrective, historique par équipement, pièces détachées et indicateurs de fiabilité. Avec en plus le suivi en temps réel de vos outillages si besoin et leur planification directement dans le planning de production.

ROBIN est également spécialisé dans la maintenance et la réparation aéronautique : habilitations des techniciens, traçabilité réglementaire et gestion des maintenances urgentes.

Ça dépend de ce que couvre votre MESMESManufacturing Execution SystemSystème d'exécution de la production : suivi des ordres au poste, déclarations, traçabilité temps réel. Se situe entre l'ERP et la machine.Voir dans le glossaire →. ROBIN peut se connecter à votre MES existant, ou prendre en charge la gestion des ordres de fabrication si vous n'en avez pas : lancement et suivi des OF, déclarations d'avancement par les opérateurs, temps passés et traçabilité des opérations. Avec en plus l'ordonnancement dynamique à capacité finie et la localisation en temps réel des en-cours.

Par une APIAPIApplication Programming InterfaceInterface qui permet à deux logiciels d'échanger des données automatiquement, sans ressaisie humaine.Voir dans le glossaire → RESTRESTREpresentational State TransferStyle d'API web standard, utilisé pour connecter ROBIN aux autres logiciels du système d'information.Voir dans le glossaire → documentée et versionnée, avec des jetons d'accès par périmètre. Des connecteurs standards existent pour SAP, Sage, les MES et les GMAO du marché. L'ERP reste la référence des ordres de fabrication, des gammes et des besoins matière ; ROBIN prend le relais sur l'ordonnancement fin et le temps réel. Il co-pilote, il ne remplace pas.

Oui. Le plan tient compte des capacités réelles : machines, opérateurs habilités, outillages, contenants et matière disponibles. Une opération n'est jamais placée sur une ressource indisponible.

Non. ROBIN propose une séquence et chiffre l'impact des options ; la décision reste humaine. L'ordonnanceur peut figer une opération, forcer une priorité client ou comparer deux scénarios avant publication, et le moteur recalcule autour de ses décisions au lieu de les écraser. L'atelier reçoit une séquence validée par quelqu'un, pas une sortie automatique non relue.

Non. ROBIN ne suppose pas des durées figées : les temps sont définis par couple opération-référence, et le plan est recalculé à chaque nouvelle information (diagnostic, avancement réel mesuré par le tracking, travaux émergents). Les temps constatés sont comparés en continu aux temps théoriques, et la fiabilité des estimations s'améliore avec l'usage, sans saisie supplémentaire.

Oui. Les qualifications sont modélisées comme une contrainte d'affectation : une opération ne peut être planifiée que sur une personne habilitée à la réaliser. Les absences, congés et formations réduisent la capacité disponible sur les gestes concernés, et le plan en tient compte.

Oui. Les regroupements par campagne, les temps de changement dépendant de la séquence, les nettoyages obligatoires entre familles et les compatibilités produit sont intégrés au moteur. ROBIN cherche l'ordre qui minimise le temps improductif tout en respectant ces règles.

À partir de la charge projetée sur chaque ressource, comparée à sa capacité réelle sur l'horizon considéré. Le goulet n'est pas déclaré une fois pour toutes : il se déplace selon le mix produit, et ROBIN recalcule cette projection à chaque replanificationReplanificationRecalcul complet du planning après un aléa. Chez ROBIN, l'opération prend quelques secondes plutôt que plusieurs heures.Voir dans le glossaire →.

Oui. Ces durées sont traitées comme des contraintes temporelles entre opérations, avec des bornes minimales et maximales. ROBIN les respecte dans le séquencementSéquencementOrdre de passage des opérations sur une ressource donnée. Un bon séquencement réduit les temps de changement de série.Voir dans le glossaire → et signale les cas où une attente risque de dépasser la limite admissible.

Les nettoyages sont modélisés comme des contraintes de séquence : selon le produit sortant et le produit entrant, ROBIN insère automatiquement la durée et le type de nettoyage requis, et cherche l'ordre de passage qui en minimise le nombre sans jamais violer une règle de compatibilité.

Oui. ROBIN a été conçu pour le job shop : gammes différentes d'un OF à l'autre, machines partagées entre programmes, tailles de lot variables. Le moteur raisonne opération par opération, pas ligne par ligne — il traite une pièce unitaire et une série de 200 dans le même plan.

Oui, et c'est précisément l'intérêt : ces trois flux partagent les mêmes ressources, donc ils doivent partager le même plan. Les priorités relatives sont paramétrées par flux, client ou programme, et appliquées de façon cohérente à chaque recalcul.

La part qui couvre l'incertitude du planning, oui. Celle qui couvre le risque fournisseur, non — et ROBIN ne prétend pas le contraire. Le diagnostic sépare les deux avant tout engagement.

La couverture matière de chaque ordre de fabrication est évaluée avant lancement, à partir des stocks et des réceptions attendues. Les OF en risque sont signalés avec le délai restant, avant d'atteindre le poste.

Non. Les commandes et les contrats restent dans l'ERP. ROBIN fournit la date de besoin et l'alerte de couverture ; la décision d'achat reste chez vous.

Du séquencement réel des opérations, calculé à capacité finie avec vos contraintes : compétences, outillage, calendriers. Elle correspond au moment où la matière doit être au poste, pas à un délai standard appliqué à l'ouverture de l'OF.

Oui : compétences et habilitations, outillage et moyens partagés, gammes alternatives, ordres de passage imposés, calendriers d'équipe, sous-traitanceSous-traitanceOpérations confiées à un prestataire externe (traitement de surface, usinage, CNDCNDContrôle Non DestructifEnsemble des techniques de contrôle d'une pièce sans l'endommager (ressuage, magnétoscopie, ultrasons, radiographie). Étape obligatoire et souvent goulet dans les gammes MRO.Voir dans le glossaire →). Introduit des délais de transport et d'attente hors du contrôle de l'atelier.Voir dans le glossaire →. Ce sont ces contraintes qui font qu'un planning Excel n'est pas exécutable sur le terrain.

Oui, c'est même le cas d'usage principal. En pièce unitaire, la mesure se fait par type d'opération plutôt que par référence, ce qui donne des standards exploitables là où le chronométrage classique n'a jamais de série suffisante.

Non. Il calcule l'écart et propose une correction ; la validation reste au bureau des méthodes. Un workflow peut ensuite propager la valeur validée vers l'ERP, jamais sans votre accord.

Pas nécessairement, et l'expérience de ce projet le montre. Le périmètre a été recentré pour déployer l'ordonnancement manuel sur toutes les mini-usines avant d'automatiser — priorité à l'usage et au standard de donnée. Un algorithme sophistiqué sur un périmètre isolé produit moins de taux de service qu'un outil simple utilisé partout.

Les priorités contractuelles, les AOGAOGAircraft On GroundAvion immobilisé au sol faute d'une pièce ou d'une réparation. Situation d'urgence absolue : toute demande AOG passe devant tout le reste de l'atelier.Voir dans le glossaire → et les criticités entrent dans le calcul comme contraintes explicites, en même temps que la disponibilité des ressources et des matières. ROBIN ne décide pas à votre place : l'insertion d'une urgence est simulée avant validation, avec la liste des ordres décalés et l'ampleur du décalage.

Une fois le plan validé, la file de travail est réordonnée au poste avec la raison affichée (priorité client, jalon en risque, reprise), et le retard causé ailleurs est documenté avec sa cause.

Environ deux minutes* pour un ordonnancement complet après un aléa, ce qui permet d'arbitrer pendant la journée de production plutôt qu'au lendemain.

*Durée moyenne constatée. Elle varie selon le nombre d'OF à ordonnancer.

Les exécutions sont mises en file, rejouées automatiquement et signalées si l’échec persiste. Aucun événement terrain n’est perdu.

Une retoucheRetoucheReprise d'une pièce non conforme pour la rendre conforme. Consomme de la capacité non planifiée.Voir dans le glossaire →, aussi appelée reprise, réintégration ou rework selon les usines, peut venir d'un défaut détecté au contrôle qualité, d'une non-conformité en cours de fabrication ou d'un retour client.

ROBIN la traite comme une nouvelle opération à planifier, avec sa priorité et les compétences qu'elle demande. Il la réinsère dans le séquencement et montre son impact sur les autres pièces.

Le conflit est résolu localement : seules les opérations concernées sont décalées, le reste du plan ne bouge pas.

Les dates de besoin sont recalculées avec lui, en moins de deux minutes. L'approvisionnement voit immédiatement les besoins qui avancent et ceux qui reculent, avec l'écart par rapport à la commande passée.

L'indisponibilité est déclarée, le moteur recalcule l'ordonnancement autour de la contrainte et propose un nouveau séquencement en deux minutes environ. Les opérations qui mettent un jalon client en risque sont signalées, avec l'impact chiffré.

Non. Les déclarations terrain, les scans et les données de l'ERP suffisent à démarrer. La traçabilité automatique améliore la fraîcheur de l'information et supprime de la saisie, mais elle vient en complément — elle n'est pas un prérequis.

Plusieurs années pour un tag standard, selon la cadence d'émission. Cette cadence est réglable par workflow : plus rapide sur les objets critiques, plus lente ailleurs, ce qui préserve la batterie.

De l'ordre de la zone ou du poste en BLEBLEBluetooth Low EnergyTechnologie radio basse consommation utilisée pour les balises de localisation d'objets. Précision de l'ordre de la zone (quelques mètres).Voir dans le glossaire →, et de quelques dizaines de centimètres en UWBUWBUltra Wide BandTechnologie de localisation radio précise (30 cm à 1 m), utilisée pour suivre les encours au poste près.Voir dans le glossaire →. Le choix de technologie se fait selon la maille utile pour piloter vos flux.

Une infrastructure légère de balises et de tags, dimensionnée sur le plan de votre site. Le déploiement se fait sans refonte du système d'information et sans arrêt de production.

Oui. Les technologies indoor et outdoor sont combinées, ce qui permet de suivre un OF, un contenant, une cuve ou un outillage dans l'atelier comme pendant un transfert routier entre sites. Position, état et conformité restent visibles en continu.

Non. La position et les changements d'état sont captés automatiquement : pas de scan, pas de badge, pas de saisie de fin d'opération.

Oui. Les tags et balises ROBIN.Tracking exposent des actions : allumage de LED, buzzer, demande de position immédiate, changement de fréquence d’émission, mise à jour d’une étiquette électronique.

Oui. Chaque pièce, lot ou contenant peut être suivi individuellement par géolocalisation, avec un historique horodaté des opérations et des déplacements. Cet historique est consultable et exportable sans reconstitution manuelle.

Par géolocalisation indoor et outdoor, sans saisie opérateur. Chaque contenant ou outillage porte un tag ; ROBIN connaît sa position, son état et son historique en continu. Les équipes cessent de chercher le matériel, et la disponibilité réelle entre dans le calcul d'ordonnancement.

Oui, pour les zones qui l'exigent. Le catalogue matériel Zozio comprend des tags et des balises certifiés ATEXATEXATmosphères EXplosiblesRéglementation européenne sur les équipements utilisés en zone à risque d'explosion (solvants, poudres, gaz). Un capteur installé en cabine de peinture doit être certifié ATEX.Voir dans le glossaire → et IECEx, adaptés aux atmosphères gaz et vapeurs — alcools, solvants, parfums — comme aux atmosphères poussiéreuses des zones de pesée. La sélection se fait à partir de votre plan de zonage : le matériel certifié est déployé là où la zone le demande, le matériel standard ailleurs. Les certificats et les fiches de conformité sont fournis au dossier d'installation.

ROBIN.Tracking localise les en-cours par capteurs, sans saisie opérateur. Chaque pièce, bac ou support apparaît sur le plan de l'atelier, avec le temps passé à sa position actuelle. Les déclarations de l'atelier complètent le suivi d'avancement.

Oui : par poste, par période et par motif, à partir des opérations réellement exécutées. La récurrence désigne l'opération ou le mode opératoire à reprendre.

Par la localisation des en-cours et les déclarations existantes : chaque changement de zone est horodaté, avec le temps passé sur place. Aucune saisie n'est ajoutée aux opérateurs.

Moins de 3 mois entre la signature et la production, installation des capteurs comprise. Le déploiement se fait par phases, par exemple bâtiment par bâtiment, puis s'étend au rythme de vos équipes. Un chef de projet ROBIN.Deploy est présent sur site pendant la mise en route.

À partir du temps passé en zone de travail et des opérations déclarées sur le moyen. Ce sont des heures constatées, pas une estimation calendaire.

Non. On équipe d'abord les moyens critiques ou ceux qu'on cherche le plus — c'est là que le gain est immédiat. L'extension se fait au rythme de vos équipes.

Par un capteur fixé sur l'outil et des balises installées dans l'atelier. La position remonte seule, sans scan ni saisie. Selon la précision attendue, on travaille à la zone ou au mètre près.

Le choix dépend de la précision recherchée et de l'infrastructure disponible. ROBIN est agnostique et intègre un catalogue de technologies : BLE, UWB, RTLS filaire ou non filaire, GPS pour l'outdoor. Sur ce projet, une infrastructure BLE sans câblage avec ancres autonomes et gateways 4G a permis une précision de moins de 15 ft (≈ 4,5 m) sur deux bâtiments.

Parce qu'une priorité qui n'est pas visible sur l'objet n'est pas appliquée. L'étiquette affiche la donnée à jour de l'ordre de fabrication, communique les changements de priorité décidés par l'ordonnancement, et reste géolocalisée en temps réel. Elle remplace le dossier suiveur papier — avec, sur le déploiement nord-américain du groupe, un objectif d'1 jour gagné par ordre de fabrication.

Elle supprime la saisie et donc le décalage. Quand la géolocalisation déclenche automatiquement le changement d'étape, le temps de séjour est mesuré sans intervention humaine — et l'alerte de retard part au bon moment. Elle permet aussi de challenger les heures standard avec les durées réellement observées, ce qui fiabilise les dates promises.

Oui, à condition de choisir le bon matériel. Sur ce projet, les tags de géolocalisation sont en POM, boîtier IP69K, plage -30 °C à +60 °C, et leur compatibilité chimique avec les produits de nettoyage du site a été validée avant déploiement.

C'est la condition de la durabilité. Un planning digital sans donnée terrain automatique redevient un planning à saisir. La géolocalisation supprime la ressaisie sur tout ce qui est mesurable : entrée et sortie de zone, temps de séjour, inventaire, disponibilité.

À rendre l'attente visible. La géolocalisation temps réel donne le temps d'immobilisation réel par zone et par bancBancd'essaiPoste équipé pour tester un équipement après remontage. Ressource rare et souvent goulet en fin de gamme.Voir dans le glossaire → de test, l'inventaire automatique du WIP, les diagrammes spaghetti des déplacements, les heatmaps de congestion — et permet de comparer le statut déclaré dans l'ERP avec la réalité physique de l'atelier.

Le tracking des statuts et des temps de séjour, avant tout le reste. Il ne demande aucune infrastructure et donne immédiatement la carte des files d'attente. La géolocalisation vient ensuite, pour supprimer la saisie sur tout ce qui est déductible d'une position, automatiser le tracking des changements d'étape par géozone et mesurer les temps d'immobilisation réels sur banc de test.

À porter la bonne information sur l'objet, en continu et sans papier. Elle affiche la référence, le lot, la priorité et la prochaine étape ; elle se met à jour à distance quand l'ordonnancement recalcule le séquencement ; elle signale les urgences, comme un AOG en MRO ; elle est géolocalisée en temps réel, ce qui rend l'objet immédiatement retrouvable ; elle porte un lien QR vers la documentation. Elle remplace le dossier suiveur papier, supprime le risque de version obsolète et sécurise la validation numérique.

Les deux, mais la valeur durable est dans l'optimisation. Retrouver un équipement fait gagner du temps immédiatement — 20 min par jour et par personne dans le business case cosmétique. Mesurer son taux d'utilisation permet d'arbitrer les investissements, d'identifier les goulots et de planifier. Et ça, ça se capitalise.

Le TAT moyen par type de chantierChantierEn MRO, l'ensemble des opérations réalisées sur un équipement donné, de son entrée à sa sortie. Équivalent d'un projet unitaire.Voir dans le glossaire →, le nombre de replanifications manuelles sur une période donnée, et le taux de retard de livraison. Si les trois dérivent ensemble, le problème est l'outil, pas les équipes.

Oui. Positions, statuts, durées réelles et valeurs de KPI sont historisés en continu. Vous rejouez une journée, un OF clos ou une série terminée, et vous sortez le diagramme spaghetti du parcours réel pour identifier les allers-retours et les temps d'attente.

Oui, en no-code. Vous choisissez le widget (carte, tableau, courbe, jauge, répartition, compteur), la donnée source et le périmètre, puis vous enregistrez la vue pour votre équipe. TAT par famille de pièces, temps d'attente devant un poste, respect de gammeGammede fabricationSuite ordonnée des opérations nécessaires pour produire ou réparer une pièce, avec les temps, les ressources et les compétences requises.Voir dans le glossaire → : l'indicateur se construit sans développement et sans passer par notre équipe.

Dès que les données ERP et les premiers points terrain remontent, soit quelques jours après le raccordement. Les vues se complètent ensuite au fil du déploiement des capteurs et des postes connectés.

Oui, pour le suivi quotidien. Les chiffres viennent directement du terrain et de l'ordonnancement, sans ressaisie ni consolidation manuelle. Les exports vers Excel ou Power BIBIBusiness IntelligenceOutils de reporting et de tableaux de bord qui exploitent les données de l'entreprise (Power BI, Tableau, Qlik).Voir dans le glossaire → restent disponibles pour les analyses ponctuelles.

Par comparaison continue entre l'avancement réel et la gamme théorique, et par détection d'immobilité anormale. L'alerte remonte visuellement, sans avoir à chercher dans un rapport.

OTD (On-Time Delivery), TAT (Turnaround Time) moyen, WIP en encours et taux de service, avec la charge des postes et les files d'attente. Les valeurs se mettent à jour en continu à partir des données terrain.

Non. Pendant le pilote, les deux tournent en parallèle : c'est ce qui permet de vérifier les écarts de définition. Le reporting manuel s'arrête quand vos équipes constatent qu'il dit la même chose, en retard.

Oui, à condition que les définitions soient partagées : ROBIN applique le même mode de calcul du TAT et de l'OTD à chaque atelier, chaque ligne et chaque poste du site. C'est souvent le premier bénéfice constaté — un langage commun entre ordonnancement, production et qualité, avant même les gains de performance.

Au diagnostic, sur vos données historiques : TAT moyen et dispersion, OTD, en-cours, taux d'occupation des postes. Cette photo de départ sert de référence à tous les gains mesurés ensuite. Sans baseline, aucun gain n'est démontrable.

Des événements de production eux-mêmes : déclarations d'atelier, localisation des en-cours par ROBIN.Tracking, données ERP et MES. Les indicateurs ne sont pas ressaisis, ils sont dérivés du flux réel. C'est ce qui les rend disponibles le jour même.

Le pilote démarre sur un périmètre délimité et produit ses premiers écarts en quelques semaines. Un périmètre complet est en production en moins de 3 mois.

Cela dépend de la dispersion de l'opération. ROBIN affiche le nombre d'occurrences et l'écart-type à côté de la moyenne, pour que vous jugiez si l'échantillon suffit avant de corriger.

En géolocalisant l'équipement et en horodatant automatiquement ses entrées et sorties de zone. ROBIN en déduit le nombre de cycles, la durée de cycle réelle (min, max, moyenne), le temps total à vide et le taux de disponibilité instantané — en nombre d'équipements comme en capacité. Aucune saisie opérateur n'est nécessaire.

Non. Vos gammes, vos temps opératoires même approximatifs et vos ressources suffisent, sans refonte préalable du système d'information : ROBIN se connecte à l'ERP, au MES et à la GMAO existants. Le diagnostic de démarrage identifie les données disponibles et les manques à combler, puis ROBIN signale les données manquantes, incohérentes ou obsolètes avant qu'elles ne faussent une décision. La précision s'affine avec l'usage.

Oui. ROBIN.DataFlow envoie les données en continu vers Power BI, Tableau, Snowflake ou BigQuery, par API REST, webhooks ou dépôt de fichiers planifié. ROBIN ne cherche pas à remplacer votre BI : il lui fournit la donnée d'atelier qui lui manquait.

Elle décrit les objets réels de l'atelier — ordre de fabrication, gamme, travaux émergents, ressource, pièce, TAT — au lieu de les plier à un modèle générique. Les règles d'ordonnancement s'expriment alors dans le vocabulaire métier.

Oui. Tout ce que fait l’interface est accessible en API REST, avec des webhooks sortants sur les événements métier.

Non. Les workflows se composent visuellement : un déclencheur, des conditions, des actions. Les équipes techniques gardent la possibilité d’appeler l’API REST ou d’écrire une étape sur mesure quand le cas l’exige.

Par les déclarations de l'atelier et par ROBIN.Tracking, qui localise les en-cours sans saisie. L'avancement remonte au fil de la production : le planning est recalculé sur la réalité de l'atelier, pas sur ce que l'ERP suppose.

À partir des déclarations d'atelier et de la localisation des en-cours par ROBIN.Tracking. Le début et la fin d'une opération sont datés sans saisie supplémentaire : la mesure vient du flux, pas d'un chronomètre.

Par des sessions courtes sur poste, sur les écrans que les équipes utiliseront réellement. La documentation et les parcours d'accueil restent accessibles dans l'outil après la mise en production.

Un référent méthodes ou ordonnancement quelques heures par semaine, un contact DSIDSIDirection des Systèmes d'InformationDirection responsable de l'informatique de l'entreprise : infrastructures, applications, sécurité, intégrations.Voir dans le glossaire → pour les accès et les flux, et la disponibilité des chefs d'atelier lors des ateliers de modélisation.

Une équipe mixte : un ingénieur ordonnancement pour les règles métier et un chef de projet pour le déploiement et l'adoption terrain. Le projet est conduit comme un projet opérationnel, pas comme un projet informatique.

De la signature à la mise en production, comptez moins de trois mois dans la majorité des cas, accompagnement inclus, là où des APS lourds demandent 16 à 24 mois. Une démonstration sur vos propres données se monte en quelques jours.

On démarre ensuite sur un périmètre critique (un atelier, une ligne, une ressource), puis on étend au rythme de vos équipes. L'essentiel du travail porte sur la structuration des gammes et des ressources, pas sur le paramétrage du logiciel. Le calendrier est découpé en phases, avec des jalons et des critères de succès définis au démarrage.

Non. Le déploiement démarre sur un périmètre pilote — un atelier, une ligne, un îlotÎlotRegroupement de postes de travail dédiés à une famille de pièces ou à une étape du processus.Voir dans le glossaire → — en moins de 3 mois. Excel reste en parallèle le temps que la confiance dans le planning ROBIN soit établie, puis disparaît de lui-même.

Le cadrage des flux et l'ouverture des accès. Le paramétrage métier — contraintes, priorités, règles de passage — est fait avec les équipes de production, pas avec vos développeurs.

Le sponsor est en général la direction industrielle ou la direction des opérations, avec un point d'entrée unique côté Zozio (ROBIN.Deploy) tout au long du projet. La direction générale valide le business case et suit les indicateurs ; elle n'a pas besoin de piloter le déploiement au quotidien.

L'approche est progressive : périmètre pilote en moins de 3 mois, valeur démontrée, puis extension. Le change management fait partie de ROBIN.Deploy — formation, accompagnement terrain, et un chef de projet dédié jusqu'à l'autonomie. Pas de tunnel de 2 ans.

Vous n'êtes jamais seul. Un chef de projet dédié cadre le déploiement, forme vos équipes et assure le suivi jusqu'à l'autonomie. Après la mise en production, vous bénéficiez d'un support complet dans votre langue et de mises à jour continues.

Le cockpitCockpitModule de pilotage de ROBIN : vue temps réel de l'atelier, indicateurs, alertes et simulation de décisions.Voir dans le glossaire → s'affiche aussi bien sur un grand écran d'atelier que sur un poste bureau ou une tablette. Les vues sont pensées pour être lues en quelques secondes.

Non, c'est le principe. La localisation est automatique et l'avancement remonte des déclarations qui existent déjà dans vos outils : aucun formulaire supplémentaire, ni en cours ni en fin de poste. L'écran d'atelier affiche la file de travail : ce qui est à faire, dans quel ordre, avec quel outillage. L'opérateur consulte, il ne renseigne pas un tableur.

L'écran l'indique avant que vous ne partiez le chercher, avec sa position ou son motif d'indisponibilité. L'ordonnancement en tient compte et propose une autre opération.

Non. ROBIN suit les pièces, les outils, les en-cours et les moyens, pas les personnes. Les indicateurs sont produits par poste et par flux, jamais par individu.

L'écran affiche une liste : ce qui est à faire, dans quel ordre, avec quel outillage. Il se comprend en trente secondes. Si une formation longue était nécessaire, l'outil serait mal conçu.

C'est notre priorité de conception. L'interface est pensée pour le terrain : un plan d'atelier, une file de travail, des alertes. Un opérateur ou un chef d'équipe voit en un coup d'œil quoi faire, dans quel ordre, et où se trouve chaque pièce. La prise en main se fait en quelques heures, formation incluse, et il n'y a pas de coût par utilisateur : tout l'atelier y accède. Sortir d'Excel devient un gain de temps immédiat, pas une contrainte.

Par périmètre et par profil, avec des jetons d'API distincts. Il n'y a pas de coût par utilisateur : ouvrir l'accès à un atelier entier ne change pas le budget, donc la sécurité ne se négocie pas contre des licences.

Oui, à tout moment et sans notre intervention : export complet par API ou par fichier, dans un format exploitable. La réversibilité est écrite au contrat.

Vos données vous appartiennent et ne sont jamais partagées. ROBIN est disponible en SaaS, hébergé dans le cloud en France, en Europe ou aux États-Unis (conformité RGPDRGPDRèglement Général sur la Protection des DonnéesRèglement européen encadrant le traitement des données personnelles, y compris les données de suivi d'activité des opérateurs.Voir dans le glossaire →), avec un environnement cloisonné par client. Il peut aussi être installé sur vos propres serveurs si votre politique de sécurité ou un contexte défense l'exige. Zozio est un éditeur français : le choix d'hébergement est contractuel.

MRO et production aéronautique, automobile et transport, électronique, cosmétique et pharma, textile et luxe, et plus largement les industries manufacturières à forte complexité de flux. ROBIN raisonne au niveau de la contrainte (machine, opérateur, outillage), pas d'un type de flux figé : quel que soit votre mode de production, l'enjeu est de coller à une réalité d'atelier qui change en permanence.

Oui. Chaque opération, chaque mouvement de contenant et chaque replanification est horodaté et conservé. L'historique est consultable et exportable, ce qui permet de reconstituer un lot sans recherche manuelle. ROBIN complète votre système qualité, il ne s'y substitue pas.

Oui. Chaque opération, chaque mouvement de pièce et chaque décision de replanification est horodaté et tracé — la « black box » du chantier. L'historique complet reste auditable.

Oui. Le déploiement démarre sur un périmètre réduit — un atelier, un flux, une ressource critique — et s'étend ensuite. La complexité d'un job shop tient à la variété des gammes, pas au nombre de machines.

ROBIN constitue un historique horodaté de chaque opération, de chaque mouvement de pièce et de chaque replanification, consultable et exportable. Cet historique alimente vos dossiers d'audit ; il complète votre système qualité sans le remplacer.

Non. Les non-conformités restent dans vos outils qualité. ROBIN rattache la reprise au flux, la replanifie comme une opération et en mesure l'impact sur les jalons clients.

L'historique est horodaté, consultable et exportable. Il documente le parcours réel et les temps d'attente. Il complète votre dossier qualité ; il ne remplace pas les enregistrements réglementaires portés par vos outils métier.

Réduction du TAT, amélioration du taux de service et de la productivité, diminution des en-cours, lissage de charge et visibilité temps réel sur l'avancement. Nous construisons la structure de valorisation avec vous, sur la base de nos clients précédents.

ROBIN simule la charge future sur vos ressources critiques avant d'engager la cadence. Vous voyez où le goulet se déplacera, quel levier le lève — heures, sous-traitance, investissement — et quelle date de livraison chaque scénario permet de tenir.

Environ 7% de réduction constatée sur les chantiers pilotés avec ROBIN — sur un TAT de 10 jours, 17 heures gagnées par chantier. Pas en travaillant plus vite : en supprimant les temps morts et les erreurs d'organisation que personne ne voit sans vision globale.

Le pilote porte sur un périmètre délimité, avec une baseline chiffrée et un périmètre témoin quand c'est possible. Les métriques intégrées suivent l'écart dans le temps, opération par opération. Le raisonnement se tient devant un contrôle de gestion.

Sur vos KPIs critiques : TAT, OTD, taux de service, en-cours, productivité. La baseline est posée au diagnostic, et les métriques intégrées à ROBIN suivent l'écart dans le temps. Vous pouvez aussi échanger directement avec nos clients précédents.

L'abonnement est annuel, calculé par site et selon les modules activés (ordonnancement, simulation, pilotage des opérations, géolocalisation…), sans coût par utilisateur. Nous partons d'une grille la plus standard possible, remettons un chiffrage indicatif sous 5 jours, puis un business case chiffré sur vos données avant tout engagement.

Trois étapes, dans cet ordre. Mesurer : tracker les encours et géolocaliser leur position, horodater automatiquement chaque changement de zone. Alerter : définir des seuils de temps de séjour par étape, en heures ouvrées, et alerter avant le dépassement. Prioriser : mettre en place un système de priorité partagé et rendre la priorité visible sur l'objet — écran d'atelier ou étiquette électronique connectée.

Parce que les flux ne sont pas linéaires : grande variété de gammes, passages multiples sur les mêmes ressources, files d'attente en cascade. Un retard sur un poste se propage de façon non intuitive. Sans visibilité temps réel sur la position et le temps de séjour des encours, on ne détecte le retard qu'à la livraison.

En attaquant les files d'attente plutôt que le temps de travail. Trois leviers, dans cet ordre : mesurer le nombre de jours passés dans chaque statut et la position réelle des encours ; ne planifier que le réalisable (workable work) pour ne pas encombrer les files ; re-séquencer automatiquement à chaque aléa avec un score de priorité.

Parce que l'état de l'équipement est inconnu à l'entrée. Le temps opératoire ne se lit pas dans une gamme, il se découvre à l'évaluation technicien. S'y ajoutent les attentes de pièces, de garantie fournisseur et de banc de test : le planning initial change considérablement, et sans outil adapté chaque réorganisation coûte du délai, qui se cumule en jours de TAT. Un ordonnancement statique ne résiste pas à cette variabilité : il faut un ordonnancement dynamique, capable de recalculer en continu.

France et Europe pour l'essentiel du parc installé, avec des déploiements en Amérique du Nord. Les secteurs couverts sont détaillés dans les pages secteur du site.

Oui, dans le périmètre des cas d'usage publiés — délai de traversée (TAT), taux de service, visibilité des en-cours. Chaque résultat est rattaché à un périmètre précis : reprenez-le avec son contexte, pas seul.

Pas de façon systématique. Les éléments diffusables — levées de fonds, effectifs, croissance — sont communiqués au cas par cas par l'équipe communication.

Zozio avec un seul Z majuscule, ROBIN en capitales. La raison sociale est ZOZIO SAS. Les règles d'usage, la zone de respiration et les versions vectorielles sont dans le kit presse.

Ceux publiés sur ce site et dans le kit presse, qui sont les seuls validés pour diffusion. Pour un chiffre plus récent ou plus précis, demandez-le : nous le confirmons ou nous le corrigeons avant parution.

Zozio est la société, ROBIN est le produit. Dans un article, on écrit « ROBIN, la plateforme de Zozio ». Les modules se nomment ROBIN.Deploy, ROBIN.DataFlow, ROBIN.Tracking, ROBIN.Cockpit et ROBIN.Scheduling.

Uniquement celles déjà citées publiquement, notamment dans nos vidéos témoignages et notre revue de presse. Toute autre mention doit être validée par le client concerné avant publication.

Bastien Triclot, cofondateur et CEO, sur la vision et le marché. Selon le sujet, un ingénieur ordonnancement ou un responsable déploiement peut intervenir sur la partie technique et terrain.

L'équipe communication, via le formulaire de demande de kit presse ci-dessus. Indiquez votre média, votre sujet et votre date de bouclage.

Nous ne demandons jamais de droit de regard éditorial. Nous proposons en revanche une vérification factuelle des chiffres et des termes techniques, si vous le souhaitez.

Le recadrage est possible, la déformation et la recoloration du logo ne le sont pas. Les captures produit ne doivent pas être retouchées : elles montrent des données réelles d'atelier.

Dans le kit presse : logos vectoriels sur fond clair et sombre, captures de l'ordonnancement, du Cockpit et du suivi temps réel en haute résolution, portraits des dirigeants libres de droits pour la presse.

Ordonnancement à capacité finie, MRO aéronautique, données d'atelier et suivi des en-cours, écart entre ERP et réalité de production, sortie du planning Excel.

Oui, en français et en anglais, en visio comme en plateau. Les éléments de langage sont disponibles dans les deux langues.

La demande reçoit une réponse sous 24 h et un créneau est proposé dans la semaine. Pour un bouclage serré, précisez-le dans votre message : nous nous alignons sur votre échéance.

Zozio édite ROBIN, une plateforme d'ordonnancement et de pilotage d'atelier en temps réel pour les industriels à flux complexe — MRO aéronautique et production à la commande en premier lieu.