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Eine statische FeinplanungFeinplanungBestimmung der Reihenfolge und des Ausführungszeitpunkts jeder Operation an jeder Ressource, unter Berücksichtigung von Kapazitäts-, Qualifikations- und Terminvorgaben.Im Glossar ansehen → legt eine Reihenfolge zu einem bestimmten Zeitpunkt fest, oft morgens: Sie ist bei der ersten StörungStörungUnvorhergesehenes Ereignis, das den Plan ungültig macht: Maschinenausfall, Abwesenheit, fehlendes Teil, Nichtkonformität, bei der Befundung entdeckte Zusatzarbeiten.Im Glossar ansehen → veraltet. Eine dynamische Feinplanung berechnet die Reihenfolge bei jedem Ereignis in der Fertigung neu, unter denselben Randbedingungen und ohne alles von Hand neu zu machen.

Das MRPMRPMaterial Requirements PlanningNettobedarfsrechnung: ermittelt, was zu beschaffen und was anzustoßen ist – auf Basis von Aufträgen und Stücklisten. Arbeitet mit unbegrenzter Kapazität.Im Glossar ansehen → berechnet den Bedarf bei unbegrenzter Kapazität: Es gibt vor, was produziert werden soll und bis wann – ohne zu wissen, ob die Fertigung dies leisten kann. ROBIN ist ein APSAPSAdvanced Planning & SchedulingErweiterte Planungs- und Feinplanungssoftware, die eine optimierte Ablaufplanung unter Nebenbedingungen (Kapazität, Qualifikationen, Material) berechnet. Softwarekategorie, der ROBIN angehört.Im Glossar ansehen →, das bei begrenzter Kapazität plant — es sequenziert jeden Arbeitsschritt auf jeder Ressource unter Berücksichtigung der tatsächlichen Verfügbarkeiten, der Arbeitspläne und der Werkstattbeschränkungen. Das ERPERPEnterprise Resource PlanningIntegriertes Unternehmenssystem (SAP, Sage X3, Oracle…). Es verwaltet Aufträge, Bestände, Stücklisten und Fertigungsaufträge (FAFAFertigungsauftragDokument, das die Fertigung oder Reparatur eines Loses oder Teils auslöst und verfolgt. Enthält den Arbeitsplan, die Mengen und die Termine. Englisches Äquivalent: WO (Work Order).Im Glossar ansehen →), plant jedoch wochenweise – nicht stundengenau.Im Glossar ansehen → bleibt das Referenzsystem, ROBIN übernimmt die Feinplanung.

Es ist ein elektronisches Etikett am WIPWIPWare in ArbeitTeile, Lose oder Anlagen, die sich in der Produktion befinden und noch nicht fertiggestellt sind. Französischer Begriff für WIP.Im Glossar ansehen →WIPWare in ArbeitWIP (Ware in Arbeit): alles, was in der Werkstatt gestartet, aber noch nicht abgeschlossen ist. Ein hoher WIP bindet Kapital und verlängert die Durchlaufzeiten.Im Glossar ansehen →, an einem Behälter oder einer Palette, das aktuelle Informationen anzeigt (Referenz, Los, Fertigungsauftrag, Priorität, nächster Schritt), ohne neu gedruckt zu werden, und das in EchtzeitEchtzeitKontinuierlich aus der Fertigung aktualisierte Daten – ohne Nacherfassung oder Konsolidierungsverzögerung.Im Glossar ansehen → geortet wird. Es ersetzt das Papieretikett und den Laufzettel.

Der Barcode ist vorzuziehen, wenn die Information stabil und das WIP-Volumen sehr hoch ist; das vernetzte elektronische Etikett lohnt sich, wenn sich Prioritäten oft ändern, wenn die Suche nach WIP Zeit kostet oder wenn eine papierlose Werkstatt das Ziel ist.

Die Fähigkeit, jederzeit und ohne Begehung der Fertigung zu wissen, welche Teile sich in der Produktion befinden, auf welcher Stufe, auf welcher Maschine, seit wie langer Zeit und wo sie sich physisch befinden. Sie basiert auf zwei Bausteinen: dem Fortschritts-Tracking und der Echtzeit-Ortung der WIP.

Die Liefertreue — oder OTDOTDOn-Time DeliveryLiefertreue: Anteil der Aufträge, die zum versprochenen Liefertermin beim Kunden eintreffen. Referenzkennzahl der industriellen Leistung.Im Glossar ansehen →, On-Time Delivery — ist der Prozentsatz der Aufträge, die innerhalb der vertraglich vereinbarten Fristen geliefert werden. Sie ist der Kennwert, der die Einhaltung von Kundenzusagen misst, und in vielen Spezialindustrien ein Element des kommerziellen Wertangebots — nicht nur ein interner KPIKPIKey Performance IndicatorVom Management verfolgte Leistungskennzahl (TAT, OTD, TRS, Liefertreue…).Im Glossar ansehen →.

Touch Time ist die tatsächlich am Gerät geleistete Arbeitszeit. Der TATTATTurnaround TimeGesamtdurchlaufzeit eines Wartungsauftrags, vom Eingang des Geräts bis zu seiner Rückgabe an den Kunden. Zentraler Kennwert im MROMROMaintenance, Repair & OverhaulWartung, Reparatur und Generalüberholung von Luftfahrtgeräten. Im Gegensatz zur Serienproduktion ist der Arbeitsumfang erst nach der Befundaufnahme bekannt.Im Glossar ansehen →: Er bestimmt Abrechnung und Kundenzufriedenheit.Im Glossar ansehen → ist die gesamte Durchlaufzeit. Die Differenz zwischen beiden ist die Wartezeit — und genau dort liegt das eigentliche Optimierungspotenzial. Beide separat zu messen ist der erste Schritt jedes TAT-Reduktionsprojekts.

Die TAT (Turn-Around Time) ist die Gesamtzeit zwischen dem Eingang eines zu überholenden Geräts und seiner Rückgabe an den Kunden. Sie umfasst alles: Bewertung, Wartezeit auf Ersatzteile, Arbeiten, Tests, Qualitätskontrolle, Versand. Sie ist die wichtigste vertragliche Verpflichtung einer MRO-Werkstatt gegenüber ihren Kunden, den Fluggesellschaften.

Bei unendlicher Kapazität plant das System die Fertigungsaufträge in der Annahme, dass die Ressourcen mithalten. Bei endlicher Kapazität verweigert es die Einplanung über das hinaus, was Maschinen, Öfen und Bediener bewältigen können — und meldet die AbweichungAbweichungWachsende Differenz zwischen dem geplanten Zeitplan und der Realität in der Fertigung. Wird in akkumulierten Verzugstagen gemessen.Im Glossar ansehen →. Das ist es, was einen Plan zu einem Entscheidungswerkzeug macht.

Es ist die vorausschauende Verteilung der Arbeit zwischen Bedienern und Arbeitsplätzen, um Überlastungsspitzen und Unterauslastungen zu vermeiden – unter Berücksichtigung tatsächlicher Qualifikationen, Abwesenheiten, Schichten und Urlaubszeiten. Die Auslastungsglättung setzt eine Planung mit endlicher Kapazität voraus: Überlastungen werden beim Planungsberechnungslauf erkannt und nicht erst im Laufe des Monats spürbar.

Tracking verfolgt einen Zustand und einen Fortschritt: in welchem Schritt, in welchem Status, seit wann. Track & Trace ergänzt die RückverfolgbarkeitRückverfolgbarkeitFähigkeit, die vollständige Geschichte eines Teils zu rekonstruieren: wer, wann, wo, womit, unter welcher Kontrolle.Im Glossar ansehen →, also die vollständige und auditierbare Historie des Objekts. Die Geolokalisierung liefert seine physische Position in Echtzeit.

Ein Fertigungsauftrag kann als „wartet auf Prüfung“ gemeldet sein (Tracking) und seit drei Tagen in einer vergessenen Pufferzone liegen (Geolokalisierung): Deshalb braucht ein Werkstattprojekt oft alle drei.

Es empfängt Echtzeit-Daten — Personen, Teile, Prozesse, verfügbare Ressourcen — und berechnet die Prioritäten automatisch neu. Ohne Besprechung, ohne Excel. Zur Originalseite

Ein ERP verwaltet Bedarfe, Bestände und Rechnungsstellung auf Tages- oder Wochenbasis. Es sequenziert keine Vorgänge auf Ressourcen im Stundenraster und führt keine Neuberechnung durch, wenn sich eine Diagnose verlängert. Das ist die Aufgabe eines APS, der sich an das ERP andockt, anstatt es zu ersetzen.

Nein. Ihr ERP bleibt das Referenzsystem für Fertigungsaufträge, Arbeitspläne und Stücklisten: Es wurde für die Verwaltung konzipiert, nicht für die Feinplanung. ROBIN verbindet sich über Standardkonnektoren (SAP, Sage und andere) und übernimmt, was das ERP nicht leisten kann: die dynamische Feinplanung mit endlicher Kapazität und Echtzeitdaten aus der Fertigung (Tracking, Geolokalisierung, tatsächlicher Fortschritt).

Dasselbe gilt für ein bestehendes MRO-System: ROBIN übernimmt dessen Arbeitsaufträge, Arbeitspläne und Vorgabezeiten und ergänzt die fehlende Ebene. Ihre ERP-Investition bleibt erhalten.

Excel kann einen Plan darstellen, ihn aber nicht bei jedem Ereignis unter Randbedingungen neu berechnen. Es kennt weder die tatsächliche Kapazität Ihrer Ressourcen noch die Reihenfolgeabhängigkeiten noch das aktuelle Geschehen in der Werkstatt: Der Plan stimmt beim Ausdrucken und ist eine Stunde später veraltet. Er beruht auf manueller Eingabe, bündelt Fehler und existiert nur in einer aktuellen Version, bei der Person, die ihn pflegt.

ROBIN übernimmt dieselben Daten, ergänzt die realen Randbedingungen und die Daten aus der Fertigung (Fortschritt, Geolokalisierung des WIP) und rechnet bei jedem Ereignis automatisch neu. Ohne diese Daten wäre ein neues Planungstool nur ein Excel mit anderer Oberfläche.

Ja. Wiederbeschaffungstermine werden als früheste Starttermine verwendet: Ein Vorgang kann nicht eingeplant werden, bevor das Material verfügbar ist. Verschiebt sich ein Lieferantentermin, berechnet ROBIN neu und meldet die Auswirkung auf die betroffenen Liefertermine.

Das hängt von Ihrem Bedarf ab.

ROBIN kann sich mit Ihrer bestehenden IH-SoftwareIH-SoftwareComputergestützte InstandhaltungsverwaltungSoftware zur Instandhaltungsverwaltung: Präventivpläne, korrektive Eingriffe, Maschinenhistorie, Ersatzteile.Im Glossar ansehen → verbinden oder sie ersetzen: vorbeugende und korrektive Instandhaltung, Historie je Betriebsmittel, Ersatzteile und Zuverlässigkeitskennzahlen. Dazu bei Bedarf die Echtzeitverfolgung Ihrer Werkzeuge und deren Einplanung direkt im Produktionsplan.

ROBIN ist außerdem auf Instandhaltung und Reparatur in der Luftfahrt spezialisiert: Qualifikationen der Techniker, regulatorische Rückverfolgbarkeit und Steuerung dringender Instandhaltungen.

Das hängt davon ab, was Ihr MESMESManufacturing Execution SystemSystem zur Produktionsausführung: Auftragsverfolgung am Arbeitsplatz, Rückmeldungen, Echtzeit-Rückverfolgbarkeit. Liegt zwischen ERP und Maschine.Im Glossar ansehen → abdeckt. ROBIN kann sich mit Ihrem bestehenden MES verbinden oder die Verwaltung der Fertigungsaufträge übernehmen, wenn Sie keines haben: Freigabe und Verfolgung der Aufträge, Fortschrittsmeldungen durch die Werker, erfasste Zeiten und Rückverfolgbarkeit der Arbeitsgänge. Dazu die dynamische Feinplanung mit endlicher Kapazität und die Echtzeit-Lokalisierung des WIP.

Über eine dokumentierte und versionierte REST-API mit bereichsspezifischen Zugriffstoken. Standardkonnektoren gibt es für SAP, Sage sowie gängige MES und IH-Software. Das ERP bleibt die Referenz für Fertigungsaufträge, Arbeitspläne und Materialbedarf; ROBIN übernimmt die Feinplanung und die Echtzeitsteuerung. Es steuert mit, es ersetzt nicht.

Ja. Der Plan berücksichtigt die tatsächlichen Kapazitäten: Maschinen, qualifizierte Bediener, Werkzeuge, Behälter und verfügbares Material. Eine Operation wird niemals auf einer nicht verfügbaren Ressource eingeplant.

Nein. ROBIN schlägt eine Reihenfolge vor und beziffert die Auswirkung der Optionen; die Entscheidung bleibt beim Menschen. Der FertigungsplanerFertigungsplanerPerson, die für die tägliche Erstellung und Pflege des Werkstattplans verantwortlich ist.Im Glossar ansehen → kann einen Arbeitsgang fixieren, eine Kundenpriorität erzwingen oder zwei Szenarien vor der Veröffentlichung vergleichen, und die Engine rechnet um seine Entscheidungen herum, statt sie zu überschreiben. Die Werkstatt erhält eine von jemandem freigegebene Reihenfolge, keine ungeprüfte automatische Ausgabe.

Nein. ROBIN geht nicht von festen Dauern aus: Die Zeiten werden je Paar aus Arbeitsgang und Referenz definiert, und der Plan wird bei jeder neuen Information neu berechnet (Befund, per Tracking gemessener tatsächlicher Fortschritt, zusätzliche Arbeiten). Die erfassten Zeiten werden laufend mit den Soll-Zeiten verglichen, und die Schätzungen werden mit der Nutzung zuverlässiger, ohne zusätzlichen Erfassungsaufwand.

Ja. Qualifikationen werden als Zuweisungsbedingung modelliert: Ein Vorgang kann nur einer Person zugewiesen werden, die für dessen Ausführung qualifiziert ist. Abwesenheiten, Urlaub und Schulungen reduzieren die verfügbare Kapazität für die betroffenen Tätigkeiten – und der Plan berücksichtigt dies.

Ja. Kampagnengruppierungen, sequenzabhängige Rüstzeiten, obligatorische Reinigungen zwischen Produktfamilien und Produktkompatibilitäten sind im Planungsmotor integriert. ROBIN ermittelt die Reihenfolge, die unproduktive Zeiten minimiert und dabei alle Regeln einhält.

Auf Basis der projizierten AuslastungAuslastungArbeitsvolumen, das auf einer Ressource in einem bestimmten Zeitraum zu erbringen ist. Wird stets mit der Kapazität verglichen.Im Glossar ansehen → jeder Ressource im Vergleich zu ihrer tatsächlichen Kapazität über den betrachteten Planungshorizont. Der EngpassEngpassRessource, deren Kapazität den Durchsatz der gesamten Werkstatt begrenzt. Häufig ein Ofen, ein Prüfstand, eine Einzelmaschine oder eine seltene Qualifikation.Im Glossar ansehen → wird nicht einmalig festgelegt: Er verschiebt sich je nach Produktmix, und ROBIN berechnet diese Projektion bei jeder NeuplanungNeuplanungVollständige Neuberechnung des Plans nach einer Störung. Bei ROBIN dauert der Vorgang wenige Sekunden statt mehrerer Stunden.Im Glossar ansehen → neu.

Ja. Diese Zeiten werden als zeitliche Nebenbedingungen zwischen Operationen behandelt, mit Mindest- und Höchstgrenzen. ROBIN berücksichtigt sie bei der SequenzierungSequenzierungReihenfolge der Vorgänge an einer gegebenen Ressource. Eine gute Sequenzierung reduziert die Rüstzeiten.Im Glossar ansehen → und meldet Fälle, in denen eine Wartezeit die zulässige Grenze zu überschreiten droht.

Reinigungen werden als Sequenzbeschränkungen modelliert: Je nach ausgehendem und eingehendem Produkt fügt ROBIN automatisch die erforderliche Dauer und den Reinigungstyp ein und sucht die Reihenfolge, die deren Anzahl minimiert, ohne dabei eine Kompatibilitätsregel zu verletzen.

Ja. ROBIN wurde für die Jobshop-Fertigung entwickelt: unterschiedliche Arbeitspläne von FA zu FA, gemeinsam genutzte Maschinen über Programme hinweg, variable Losgrößen. Die Engine arbeitet Vorgang für Vorgang, nicht Linie für Linie — sie plant ein Einzelteil und eine Serie von 200 im selben Plan.

Ja, und genau das ist der Vorteil: Diese drei Flüsse teilen dieselben Ressourcen und müssen daher auch denselben Plan teilen. Die relativen Prioritäten werden je nach Fluss, Kunde oder Programm konfiguriert und bei jeder Neuberechnung konsistent angewendet.

Der Anteil, der die Planungsunsicherheit abdeckt, ja. Der, der das Lieferantenrisiko abdeckt, nein – und ROBIN behauptet das Gegenteil nicht. Die Diagnose trennt beides vor jeder Zusage.

Die Materialverfügbarkeit jedes Fertigungsauftrags wird vor dem Start bewertet – anhand der Bestände und der erwarteten Wareneingänge. Gefährdete FA werden mit der verbleibenden Vorlaufzeit bis zum Erreichen des Arbeitsplatzes gemeldet.

Nein. Bestellungen und Verträge verbleiben im ERP. ROBIN liefert den Bedarfstermin und die Deckungswarnung; die Kaufentscheidung bleibt bei Ihnen.

Aus der realen Vorgangssequenz, berechnet bei endlicher Kapazität mit Ihren Randbedingungen: Qualifikationen, Betriebsmittel, Kalender. Sie gibt den Zeitpunkt an, zu dem das Material am Arbeitsplatz sein muss – nicht einen Standardvorlauf, der bei der FA-Eröffnung angesetzt wird.

Ja: Qualifikationen und Berechtigungen, Werkzeuge und gemeinsam genutzte Betriebsmittel, alternative Arbeitspläne, vorgeschriebene Bearbeitungsreihenfolgen, Schichtkalender, FremdvergabeFremdvergabeOperationen, die an einen externen Dienstleister vergeben werden (Oberflächenbehandlung, Zerspanung, ZfPZfPZerstörungsfreie PrüfungGesamtheit der Prüftechniken für ein Bauteil ohne Beschädigung (Eindringprüfung, Magnetpulverprüfung, Ultraschall, Röntgen). Obligatorischer und häufig engpassbildender Schritt in MRO-Arbeitsplänen.Im Glossar ansehen →). Verursacht Transport- und Wartezeiten außerhalb der Kontrolle der Werkstatt.Im Glossar ansehen →. Genau diese Einschränkungen sorgen dafür, dass ein Excel-Plan in der Fertigung nicht ausführbar ist.

Ja, das ist sogar der Haupt-Anwendungsfall. Bei Einzelteilen erfolgt die Messung nach Vorgangstyp statt nach Referenz – das liefert nutzbare Standards dort, wo klassische Zeitaufnahmen nie eine ausreichende Seriengröße erreichen.

Nein. Es berechnet die Abweichung und schlägt eine Korrektur vor; die Freigabe verbleibt beim Methodenbüro. Ein Workflow kann den validierten Wert anschließend an das ERP übertragen – niemals ohne Ihre Zustimmung.

Nicht unbedingt – und die Erfahrung aus diesem Projekt belegt es. Der Scope wurde neu ausgerichtet: zunächst die manuelle Feinplanung in allen Mini-Werken einführen, dann automatisieren – Vorrang haben Nutzung und Datenstandard. Ein ausgeklügelter Algorithmus in einem isolierten Bereich liefert weniger Liefertreue als ein einfaches, überall eingesetztes Tool.

Vertragliche Prioritäten, AOGAOGAircraft On GroundFlugzeug, das aufgrund eines fehlenden Teils oder einer ausstehenden Reparatur am Boden steht. Absoluter Notfall: Jede AOG-Anforderung hat Vorrang vor allen anderen Aufgaben in der Werkstatt.Im Glossar ansehen → und Kritikalitäten fließen als explizite Randbedingungen in die Berechnung ein, zusammen mit der Verfügbarkeit von Ressourcen und Material. ROBIN entscheidet nicht an Ihrer Stelle: Das Einschieben eines Eilauftrags wird vor der Freigabe simuliert, mit der Liste der verschobenen Aufträge und dem Ausmaß der Verschiebung.

Nach der Freigabe wird die Arbeitswarteschlange am Arbeitsplatz neu geordnet und der Grund angezeigt (Kundenpriorität, gefährdeter Meilenstein, NacharbeitNacharbeitNachbearbeitung eines nicht konformen Teils, um es konform zu machen. Verbraucht ungeplante Kapazität.Im Glossar ansehen →); die anderswo verursachte Verzögerung wird mit ihrer Ursache dokumentiert.

Etwa zwei Minuten* für eine vollständige Feinplanung nach einer Störung – so können Entscheidungen noch während des Produktionstags getroffen werden statt erst am nächsten Tag.

*Beobachteter Durchschnittswert. Er hängt von der Anzahl der einzuplanenden Fertigungsaufträge ab.

Ausführungen werden in eine Warteschlange gestellt, automatisch wiederholt und gemeldet, wenn der Fehler anhält. Kein Feldereignis geht verloren.

Nacharbeit, je nach Werk auch Rework oder Wiedereinsteuerung genannt, kann aus einem in der Qualitätskontrolle festgestellten Fehler, einer Abweichung während der Fertigung oder einer Kundenrücksendung entstehen.

ROBIN behandelt sie als neuen einzuplanenden Arbeitsgang, mit ihrer Priorität und den erforderlichen Qualifikationen. Es fügt sie in die Sequenzierung ein und zeigt ihre Auswirkung auf die übrigen Teile.

Der Konflikt wird lokal gelöst: Nur die betroffenen Arbeitsgänge werden verschoben, der Rest des Plans bleibt unverändert.

Die Bedarfstermine werden gemeinsam damit in weniger als zwei Minuten neu berechnet. Die Beschaffung sieht sofort, welche Bedarfe vorgezogen und welche verschoben werden – samt der Abweichung gegenüber der bereits erteilten Bestellung.

Die Nichtverfügbarkeit wird gemeldet, die Engine berechnet die Feinplanung um die Einschränkung herum neu und schlägt in etwa zwei Minuten eine neue Reihenfolge vor. Arbeitsgänge, die einen Kundenmeilenstein gefährden, werden mit der bezifferten Auswirkung hervorgehoben.

Nein. Rückmeldungen aus der Fertigung, Scans und ERP-Daten reichen für den Einstieg aus. Automatische Rückverfolgbarkeit verbessert die Datenaktualität und reduziert den Erfassungsaufwand, kommt aber ergänzend hinzu — sie ist keine Voraussetzung.

Mehrere Jahre für einen Standard-Tag, je nach Sendetakt. Dieser Sendetakt ist per Workflow einstellbar: schneller für kritische Objekte, langsamer für andere – was die Batterie schont.

Im Bereich einer Zone oder eines Arbeitsplatzes bei BLEBLEBluetooth Low EnergyEnergiesparende Funktechnologie für Objekt-Lokalisierungs-Beacons. Genauigkeit auf Zonenebene (wenige Meter).Im Glossar ansehen → sowie einige Zehn Zentimeter bei UWBUWBUltra Wide BandPräzise Funkortungstechnologie (30 cm bis 1 m), eingesetzt zur Verfolgung von WIP auf Arbeitsplatzebene.Im Glossar ansehen →. Die Technologiewahl richtet sich nach der GranularitätGranularitätFeinheitsgrad der zeitlichen oder organisatorischen Planung: wöchentlich, täglich, stündlich, auf Vorgangsebene.Im Glossar ansehen →, die für die Steuerung Ihrer Materialflüsse erforderlich ist.

Eine leichte Infrastruktur aus Beacons und Tags, dimensioniert nach dem Grundriss Ihres Standorts. Die Implementierung erfolgt ohne Umbau des Informationssystems und ohne Produktionsstillstand.

Ja. Indoor- und Outdoor-Technologien werden kombiniert, sodass ein Fertigungsauftrag, ein Behälter, ein Tank oder ein Werkzeug in der Werkstatt ebenso verfolgt werden kann wie bei einem Straßentransport zwischen Standorten. Position, Zustand und Konformität bleiben jederzeit sichtbar.

Nein. Position und Zustandsänderungen werden automatisch erfasst: kein Scan, kein Badge, keine manuelle RückmeldungRückmeldungMeldung des Werkers über Beginn und Ende eines Vorgangs, die den Fortschrittsstand aktualisiert.Im Glossar ansehen →.

Ja. Die Tags und Marker von ROBIN.Tracking stellen Aktionen bereit: LED-Aktivierung, Buzzer, sofortige Positionsabfrage, Änderung der Sendefrequenz, Aktualisierung eines elektronischen Etiketts.

Ja. Jedes Teil, jede Charge oder jeder Behälter kann per Geolokalisierung individuell verfolgt werden – mit einem zeitgestempelten Verlauf aller Vorgänge und Bewegungen. Dieser Verlauf ist ohne manuelle Rekonstruktion abrufbar und exportierbar.

Durch Indoor- und Outdoor-Geolokalisierung, ohne Bediener-Eingabe. Jeder Behälter oder jedes Werkzeug trägt einen Tag; ROBIN kennt seine Position, seinen Zustand und seine Historie kontinuierlich. Die Teams hören auf, nach Material zu suchen, und die tatsächliche Verfügbarkeit fließt in die Feinplanung ein.

Ja, für die Bereiche, die es erfordern. Der Zozio-Hardwarekatalog umfasst ATEX- und IECEx-zertifizierte Tags und Beacons, geeignet für Gas- und Dampfatmosphären — Alkohole, Lösungsmittel, Parfums — sowie für staubige Atmosphären in Wiegebereichen. Die Auswahl erfolgt anhand Ihres Zonenplans: Zertifiziertes Material wird dort eingesetzt, wo die Zone es verlangt, Standardmaterial andernorts. Zertifikate und Konformitätsnachweise werden dem Installationsdossier beigefügt.

ROBIN.Tracking lokalisiert WIP (Ware in Arbeit) per Sensor, ohne manuelle Bediener-Eingabe. Jedes Teil, jede Wanne oder jeder Träger erscheint im Werkstattplan mit der Zeit, die es an seiner aktuellen Position verbracht hat. Die Werkstattmeldungen ergänzen die Fortschrittsverfolgung.

Ja: nach Arbeitsplatz, Zeitraum und Ursache – auf Basis der tatsächlich ausgeführten Vorgänge. Wiederkehrende Einträge zeigen den Vorgang oder das Verfahren, der/das nachzuarbeiten ist.

Durch die Lokalisierung der WIP und bestehende Rückmeldungen: Jeder Zonenwechsel wird mit Zeitstempel erfasst, inklusive der vor Ort verbrachten Zeit. Für die Bediener entsteht kein zusätzlicher Erfassungsaufwand.

Weniger als 3 Monate von der Vertragsunterzeichnung bis zum Produktivbetrieb, einschließlich Sensorinstallation. Die Einführung erfolgt in Phasen, zum Beispiel Gebäude für Gebäude, und wird dann im Tempo Ihrer Teams ausgeweitet. Ein ROBIN.Deploy-Projektleiter ist während der Inbetriebnahme vor Ort.

Auf Basis der in der Arbeitszone verbrachten Zeit und der am Betriebsmittel gemeldeten Vorgänge. Es handelt sich um erfasste Stunden, keine kalendarische Schätzung.

Nein. Zuerst werden die kritischen Betriebsmittel oder die am häufigsten gesuchten ausgerüstet – dort ist der Nutzen sofort spürbar. Die Erweiterung erfolgt im Tempo Ihrer Teams.

Durch einen am Werkzeug befestigten Sensor und in der Werkstatt installierte Beacons. Die Position wird automatisch übermittelt – ohne Scan oder Eingabe. Je nach geforderter Genauigkeit arbeitet man zonengenau oder auf den Meter genau.

Die Wahl hängt von der gewünschten Genauigkeit und der verfügbaren Infrastruktur ab. ROBIN ist technologieagnostisch und integriert einen Technologiekatalog: BLE, UWB, kabelgebundenes oder kabelloses RTLS, GPS für den Außenbereich. Bei diesem Projekt ermöglichte eine kabellose BLE-Infrastruktur mit autonomen Ankern und 4G-Gateways eine Genauigkeit von unter 15 ft (≈ 4,5 m) in zwei Gebäuden.

Weil eine Priorität, die am Objekt nicht sichtbar ist, nicht umgesetzt wird. Das Etikett zeigt die aktuellen Daten des Fertigungsauftrags an, kommuniziert die von der Feinplanung festgelegten Prioritätsänderungen und bleibt in Echtzeit geortet. Es ersetzt die papierbasierte Laufkarte – mit dem Ziel, beim nordamerikanischen Rollout der Gruppe 1 Tag pro Fertigungsauftrag einzusparen.

Sie eliminiert die manuelle Erfassung und damit den Zeitversatz. Wenn die Geolokalisierung den Stufenwechsel automatisch auslöst, wird die Verweildauer ohne menschlichen Eingriff gemessen — und die Verspätungswarnung geht zum richtigen Zeitpunkt ab. Sie ermöglicht zudem einen Abgleich der Standardzeiten mit den tatsächlich erfassten Dauern, was die Zuverlässigkeit der zugesagten Termine erhöht.

Ja, sofern das richtige Material gewählt wird. Bei diesem Projekt bestehen die Geolokalisierungs-Tags aus POM, Gehäuse IP69K, Temperaturbereich −30 °C bis +60 °C, und ihre chemische Kompatibilität mit den Reinigungsmitteln des Standorts wurde vor der Inbetriebnahme validiert.

Das ist die Voraussetzung für Nachhaltigkeit. Ein digitaler Plan ohne automatische Felddaten wird wieder zu einem manuell zu pflegenden Plan. Die Geolokalisierung eliminiert die Nacherfassung bei allem Messbaren: Ein- und Austritt aus Zonen, Verweildauer, Inventar, Verfügbarkeit.

Wartezeiten sichtbar machen. Die Echtzeit-Geolokalisierung liefert die tatsächliche Standzeit pro Zone und PrüfstandPrüfstandAusgestatteter Prüfplatz zum Testen eines Geräts nach der Wiedermontage. Seltene Ressource und häufig Engpass am Ende des Arbeitsplans.Im Glossar ansehen →, die automatische WIP-Bestandsaufnahme, Spaghettidiagramme der Bewegungsabläufe, Stauungs-Heatmaps — und ermöglicht den Abgleich des im ERP gemeldeten Status mit der physischen Realität in der Fertigung.

Das Status- und Verweilzeit-Tracking, vor allem anderen. Es erfordert keine Infrastruktur und liefert sofort die Übersicht der Warteschlangen. Die Geolokalisierung folgt danach, um die manuelle Erfassung aller aus einer Position ableitbaren Daten zu eliminieren, das Tracking von Stufenwechseln per Geozone zu automatisieren und die tatsächlichen Stillstandzeiten am Prüfstand zu messen.

Die richtige Information kontinuierlich und papierlos am Objekt bereitzustellen. Es zeigt Referenz, Los, Priorität und nächsten Schritt an; es aktualisiert sich aus der Ferne, wenn die Feinplanung die Reihenfolge neu berechnet; es signalisiert Eilfälle wie einen AOG im MRO; es wird in Echtzeit geortet, sodass das Objekt sofort auffindbar ist; es trägt einen QR-Link zur Dokumentation. Es ersetzt den papiernen Laufzettel, beseitigt das Risiko veralteter Versionen und sichert die digitale Freigabe.

Beides, aber der nachhaltige Wert liegt in der Optimierung. Ein Betriebsmittel wiederzufinden spart sofort Zeit — 20 Min. pro Tag und Person im Business Case Kosmetik. Die Auslastungsrate zu messen ermöglicht es, Investitionen abzuwägen, Engpässe zu identifizieren und zu planen. Und das lässt sich kapitalisieren.

Der durchschnittliche TAT je Auftragstyp, die Anzahl manueller Umplanungen in einem bestimmten Zeitraum und die Lieferverzugsquote. Wenn alle drei gemeinsam abweichen, liegt das Problem beim Werkzeug, nicht bei den Teams.

Ja. Positionen, Status, Ist-Dauern und KPI-Werte werden kontinuierlich historisiert. Sie spielen einen Tag, einen abgeschlossenen Fertigungsauftrag oder eine beendete Serie ab und erzeugen das Spaghettigramm des tatsächlichen Weges, um Hin-und-Herbewegungen und Wartezeiten zu identifizieren.

Ja, per No-Code. Sie wählen das Widget (Karte, Tabelle, Kurve, Gauge, Verteilung, Zähler), die Datenquelle und den Bereich, und speichern die Ansicht für Ihr Team. TAT nach Teilefamilie, Wartezeit an einem Arbeitsplatz, Einhaltung des Arbeitsplans: Der Kennwert lässt sich ohne Entwicklungsaufwand und ohne Einbindung unseres Teams konfigurieren.

Sobald die ERP-Daten und die ersten Feldmeldungen eintreffen, also wenige Tage nach der Anbindung. Die Ansichten vervollständigen sich anschließend im Zuge der Inbetriebnahme von Sensoren und vernetzten Arbeitsplätzen.

Ja, für das tägliche Monitoring. Die Zahlen kommen direkt aus der Fertigung und der Feinplanung – ohne manuelle Nacherfassung oder Konsolidierung. Exporte nach Excel oder Power BIBIBusiness IntelligenceReporting- und Dashboard-Tools, die Unternehmensdaten nutzen (Power BI, Tableau, Qlik).Im Glossar ansehen → bleiben für anlassbezogene Analysen verfügbar.

Durch kontinuierlichen Abgleich zwischen dem tatsächlichen Fortschritt und dem theoretischen ArbeitsplanArbeitsplanFertigungGeordnete Abfolge der Arbeitsgänge, die zur Herstellung oder Reparatur eines Teils erforderlich sind, mit den benötigten Zeiten, Ressourcen und Qualifikationen.Im Glossar ansehen → sowie durch Erkennung ungewöhnlicher Stillstände. Die Warnung erscheint visuell – ohne dass in einem Bericht gesucht werden muss.

OTD (On-Time Delivery), durchschnittliche TAT (Turnaround Time), WIP (Ware in Arbeit) und Liefertreue, sowie Kapazitätsauslastung der Arbeitsplätze und Warteschlangen. Die Werte werden kontinuierlich aus den Felddaten aktualisiert.

Nein. Während des Pilotprojekts laufen beide parallel: So lassen sich Definitionsabweichungen überprüfen. Das manuelle Reporting wird eingestellt, sobald Ihre Teams feststellen, dass es dasselbe aussagt – nur mit Verzögerung.

Ja, sofern die Definitionen einheitlich sind: ROBIN wendet dieselbe Berechnungsmethode für TAT und OTD auf jede Werkstatt, jede Linie und jeden Arbeitsplatz des Standorts an. Dies ist häufig der erste spürbare Vorteil — eine gemeinsame Sprache zwischen Feinplanung, Produktion und Qualität, noch vor den eigentlichen Leistungsgewinnen.

Bei der Diagnose, auf Basis Ihrer historischen Daten: mittlerer TAT und Streuung, OTD, WIP (Ware in Arbeit), Auslastungsgrad der Arbeitsplätze. Diese Ausgangsaufnahme dient als Referenz für alle anschließend gemessenen Verbesserungen. Ohne Baseline ist kein Fortschritt nachweisbar.

Aus den Produktionsereignissen selbst: Werkstattrückmeldungen, Standorterfassung der WIP durch ROBIN.Tracking, ERP- und MES-Daten. Die Kennzahlen werden nicht manuell nacherfasst – sie werden aus dem realen Fluss abgeleitet. Genau das macht sie noch am selben Tag verfügbar.

Der Pilot startet in einem klar abgegrenzten Bereich und liefert erste verwertbare Abweichungen innerhalb weniger Wochen. Ein vollständiger Bereich geht in weniger als 3 Monaten in den Produktivbetrieb.

Das hängt von der Streuung des Vorgangs ab. ROBIN zeigt die Anzahl der Vorkommen und die Standardabweichung neben dem Mittelwert an, damit Sie beurteilen können, ob die Stichprobe ausreicht, bevor Sie korrigieren.

Durch Geolokalisierung der Anlage und automatische Zeitstempelung ihrer Bereichsein- und -ausgänge. ROBIN leitet daraus die Anzahl der Zyklen, die tatsächliche Zyklusdauer (min, max, Mittelwert), die gesamte Leerlaufzeit und die momentane Verfügbarkeitsrate ab — sowohl nach Anlagenanzahl als auch nach Kapazität. Eine Bedieneingabe ist nicht erforderlich.

Nein. Ihre Arbeitspläne, Ihre Vorgangszeiten – auch wenn sie nur Näherungswerte sind – und Ihre Ressourcen genügen, ohne vorherigen Umbau der IT-Landschaft: ROBIN verbindet sich mit bestehendem ERP, MES und IH-Software. Die Anfangsanalyse ermittelt die verfügbaren Daten und die zu schließenden Lücken; danach meldet ROBIN fehlende, widersprüchliche oder veraltete Daten, bevor sie eine Entscheidung verfälschen. Die Genauigkeit wächst mit der Nutzung.

Ja. ROBIN.DataFlow liefert die Daten kontinuierlich an Power BI, Tableau, Snowflake oder BigQuery, per REST-API, Webhooks oder zeitgesteuerter Dateiablage. ROBIN will Ihr BI nicht ersetzen: Es liefert ihm die Werkstattdaten, die ihm fehlten.

Sie beschreibt die realen Objekte der Werkstatt — Fertigungsauftrag, Arbeitsplan, Zusatzarbeiten, Ressource, Bauteil, TAT — anstatt sie einem generischen Modell anzupassen. Die Feinplanungsregeln lassen sich so im Fachvokabular formulieren.

Ja. Alles, was die Oberfläche bietet, ist über eine REST-API zugänglich, mit ausgehenden Webhooks für Geschäftsereignisse.

Nein. Workflows werden visuell zusammengestellt: ein Auslöser, Bedingungen, Aktionen. Technische Teams behalten die Möglichkeit, die REST-API aufzurufen oder bei Bedarf einen maßgeschneiderten Schritt zu schreiben.

Über Rückmeldungen aus der Werkstatt und über ROBIN.Tracking, das WIP (Ware in Arbeit) ohne manuelle Eingabe lokalisiert. Der Fortschritt fließt laufend ein: Der Plan wird auf Basis der tatsächlichen Situation in der Fertigung neu berechnet – nicht auf Basis der ERP-Annahmen.

Aus den Werkstattmeldungen und der WIP-Lokalisierung durch ROBIN.Tracking. Start und Ende einer Operation werden ohne zusätzliche Eingabe mit einem Zeitstempel versehen – die Messung ergibt sich aus dem Materialfluss, nicht aus einer Stoppuhr.

Durch kurze Schulungen am Arbeitsplatz, an den Bildschirmen, die die Teams tatsächlich nutzen werden. Dokumentation und Einführungsleitfäden bleiben nach dem Go-live im Tool zugänglich.

Einen Methoden- oder Feinplanungs-Ansprechpartner für einige Stunden pro Woche, einen IT-Ansprechpartner für Zugänge und Datenflüsse sowie die Verfügbarkeit der Werkstattleiter bei den Modellierungs-Workshops.

Ein gemischtes Team: ein Feinplanungsingenieur für die fachlichen Regeln und ein Projektleiter für die Einführung und die Akzeptanz vor Ort. Das Projekt wird als operatives Projekt geführt, nicht als IT-Projekt.

Von der Vertragsunterzeichnung bis zum Produktivbetrieb vergehen in den meisten Fällen weniger als drei Monate, Begleitung inbegriffen, während schwergewichtige APS-Projekte 16 bis 24 Monate dauern. Eine Demonstration mit Ihren eigenen Daten steht in wenigen Tagen.

Danach startet man mit einem kritischen Bereich (einer Werkstatt, einer Linie, einer Ressource) und erweitert im Tempo Ihrer Teams. Die meiste Arbeit steckt in der Strukturierung von Arbeitsplänen und Ressourcen, nicht in der Konfiguration der Software. Der Zeitplan ist in Phasen gegliedert, mit Meilensteinen und Erfolgskriterien, die zu Beginn festgelegt werden.

Nein. Die Einführung startet in einem Pilotbereich – einer Werkstatt, einer Linie, einer FertigungsinselFertigungsinselZusammenfassung von Arbeitsplätzen, die einer Teilefamilie oder einer Prozessstufe gewidmet sind.Im Glossar ansehen → – in weniger als 3 Monaten. Excel bleibt parallel im Einsatz, bis das Vertrauen in die ROBIN-Planung gefestigt ist, und verschwindet dann von selbst.

Die Abstimmung der Datenflüsse und die Freischaltung der Zugänge. Die fachliche Konfiguration — Restriktionen, Prioritäten, Ablaufregeln — erfolgt gemeinsam mit den Produktionsteams, nicht mit Ihren Entwicklern.

Der Sponsor ist in der Regel die Produktionsleitung oder die Betriebsleitung, mit einem einzigen Ansprechpartner auf Zozio-Seite (ROBIN.Deploy) über die gesamte Projektlaufzeit. Die Geschäftsleitung validiert den Business Case und verfolgt die Kennzahlen; sie muss die Einführung nicht operativ steuern.

Der Ansatz ist schrittweise: Pilotbereich in weniger als 3 Monaten, nachgewiesener Mehrwert, dann Ausweitung. Das Change-Management ist Teil von ROBIN.Deploy — Schulung, Begleitung vor Ort und ein dedizierter Projektleiter bis zur Eigenständigkeit. Kein 2-Jahres-Tunnel.

Sie sind nie allein. Ein dedizierter Projektleiter strukturiert das Deployment, schult Ihre Teams und begleitet Sie bis zur vollständigen Eigenständigkeit. Nach dem Go-live profitieren Sie von umfassendem Support in Ihrer Sprache und kontinuierlichen Updates.

Das CockpitCockpitSteuerungsmodul von ROBIN: Echtzeitsicht der Werkstatt, Kennzahlen, Warnmeldungen und Entscheidungssimulation.Im Glossar ansehen → lässt sich sowohl auf einem großen Werkstatt-Monitor als auch an einem Büroarbeitsplatz oder Tablet anzeigen. Die Ansichten sind so gestaltet, dass sie in Sekunden erfasst werden können.

Nein, das ist das Prinzip. Die Lokalisierung erfolgt automatisch, und der Fortschritt stammt aus den Meldungen, die es in Ihren Systemen bereits gibt: kein zusätzliches Formular, weder während noch am Ende der Schicht. Der Werkstattbildschirm zeigt die Arbeitswarteschlange: was zu tun ist, in welcher Reihenfolge, mit welchem Werkzeug. Der Bediener liest ab, er füllt keine Tabelle aus.

Der Bildschirm zeigt es an, bevor Sie losgehen, es zu holen – mit Standort oder Grund der Nichtverfügbarkeit. Die Feinplanung berücksichtigt dies und schlägt einen anderen Vorgang vor.

Nein. ROBIN verfolgt Teile, Werkzeuge, WIP und Betriebsmittel, keine Personen. Die Kennzahlen werden je Arbeitsplatz und je Fluss erzeugt, nie je Person.

Der Bildschirm zeigt eine Liste: was zu tun ist, in welcher Reihenfolge, mit welchem Werkzeug. Man versteht es in dreißig Sekunden. Wäre eine lange Einarbeitung nötig, wäre das Tool schlecht konzipiert.

Das ist unsere Designpriorität. Die Oberfläche ist für die Werkstatt gemacht: ein Werkstattplan, eine Arbeitswarteschlange, Warnungen. Ein Bediener oder Teamleiter sieht auf einen Blick, was zu tun ist, in welcher Reihenfolge und wo sich jedes Teil befindet. Die Einarbeitung dauert wenige Stunden, Schulung inbegriffen, und es gibt keine Kosten pro Nutzer: Die ganze Werkstatt hat Zugriff. Der Abschied von Excel wird zum sofortigen Zeitgewinn, nicht zur Last.

Nach Bereich und Rolle, mit separaten API-Tokens. Es gibt keine Kosten pro Benutzer: den Zugang für eine gesamte Werkstatt freizugeben ändert nichts am Budget – Sicherheit wird nicht gegen Lizenzen aufgewogen.

Ja, jederzeit und ohne unser Zutun: vollständiger Export per APIAPIApplication Programming InterfaceSchnittstelle, die es zwei Softwaresystemen ermöglicht, Daten automatisch auszutauschen – ohne manuelle Wiedereingabe.Im Glossar ansehen → oder Datei, in einem nutzbaren Format. Die Reversibilität ist vertraglich festgeschrieben.

Ihre Daten gehören Ihnen und werden niemals weitergegeben. ROBIN ist als SaaS verfügbar, in der Cloud in Frankreich, Europa oder den USA gehostet (DSGVO-konform), mit einer abgeschotteten Umgebung je Kunde. Es kann auch auf Ihren eigenen Servern installiert werden, wenn Ihre Sicherheitsrichtlinie oder ein Verteidigungskontext dies verlangt. Zozio ist ein französischer Softwareanbieter: Die Hosting-Wahl ist vertraglich geregelt.

MRO und Luftfahrtproduktion, Automobil und Transport, Elektronik, Kosmetik und Pharma, Textil und Luxus sowie allgemein Fertigungsindustrien mit komplexen Abläufen. ROBIN denkt auf der Ebene der Einschränkung (Maschine, Bediener, Werkzeug), nicht in einem festen Ablauftyp: Unabhängig von Ihrer Fertigungsart geht es darum, mit einer Werkstattrealität Schritt zu halten, die sich ständig ändert.

Ja. Jede Operation, jede Behälterbewegung und jede Umplanung wird mit einem Zeitstempel versehen und gespeichert. Der Verlauf ist einsehbar und exportierbar, sodass eine Charge ohne manuelle Suche rekonstruiert werden kann. ROBIN ergänzt Ihr Qualitätssystem – es ersetzt es nicht.

Ja. Jeder Vorgang, jede Teilbewegung und jede Umplanungsentscheidung wird mit Zeitstempel versehen und rückverfolgt — die „Black Box" der Fertigung. Die vollständige Historie bleibt auditierbar.

Ja. Die Einführung beginnt in einem begrenzten Perimeter — eine Werkstatt, ein Fluss, eine kritische Ressource — und wird anschließend ausgeweitet. Die Komplexität einer Job-Shop-Fertigung liegt in der Vielfalt der Arbeitspläne, nicht in der Anzahl der Maschinen.

ROBIN erstellt ein zeitgestempeltes Protokoll jedes Vorgangs, jeder Teilebewegung und jeder Umplanung – abrufbar und exportierbar. Dieses Protokoll speist Ihre Auditunterlagen; es ergänzt Ihr Qualitätssystem, ohne es zu ersetzen.

Nein. Nichtkonformitäten verbleiben in Ihren Qualitätswerkzeugen. ROBIN ordnet die Nacharbeit dem Fertigungsfluss zu, plant sie als Vorgang neu ein und misst deren Auswirkung auf Kundenmeilensteine.

Der Verlauf ist mit Zeitstempel versehen, einsehbar und exportierbar. Er dokumentiert den tatsächlichen Durchlauf und die Wartezeiten. Er ergänzt Ihre Qualitätsakte; er ersetzt nicht die regulatorischen Aufzeichnungen, die Ihre Fachanwendungen führen.

Reduzierung des TAT, Verbesserung der Liefertreue und Produktivität, Abbau des WIP (Ware in Arbeit), Kapazitätsglättung und Echtzeittransparenz über den Fortschritt. Wir erarbeiten die Nutzenstruktur gemeinsam mit Ihnen, auf Basis unserer bisherigen Kunden.

ROBIN simuliert die künftige Auslastung Ihrer kritischen Ressourcen, bevor der Hochlauf gestartet wird. Sie sehen, wo sich der Engpass verschieben wird, welcher Hebel ihn beseitigt — Stunden, Fremdvergabe, Investition — und welches Lieferdatum jedes Szenario ermöglicht.

Rund 7 % Reduzierung bei mit ROBIN gesteuerten Aufträgen festgestellt — bei einem TAT von 10 Tagen entspricht das 17 Stunden pro Auftrag. Nicht durch schnelleres Arbeiten: sondern durch die Beseitigung von Leerzeiten und Organisationsfehlern, die ohne Gesamtüberblick niemand erkennt.

Der Pilot umfasst einen klar abgegrenzten Bereich mit quantifizierter Baseline und – wo möglich – einem Referenzbereich. Die integrierten Metriken verfolgen die Abweichung im Zeitverlauf, Vorgang für Vorgang. Die Argumentation hält dem Controlling stand.

Anhand Ihrer kritischen KPIs: TAT, OTD, Liefertreue, WIP (Ware in Arbeit), Produktivität. Die Baseline wird beim Diagnose-Workshop festgelegt, und die in ROBIN integrierten Metriken verfolgen die Abweichung im Zeitverlauf. Sie können sich auch direkt mit unseren bisherigen Kunden austauschen.

Das Abonnement ist jährlich und wird je Standort und nach den aktivierten Modulen berechnet (Feinplanung, Simulation, Steuerung der Abläufe, Geolokalisierung …), ohne Kosten pro Nutzer. Wir gehen von einem möglichst standardisierten Tarif aus, liefern innerhalb von 5 Tagen eine indikative Kalkulation und anschließend einen auf Ihren Daten berechneten Business Case, bevor Sie sich verpflichten.

Drei Schritte, in dieser Reihenfolge. Messen: WIP (Ware in Arbeit) verfolgen und deren Position orten, jeden Zonenwechsel automatisch mit Zeitstempel erfassen. Warnen: Verweildauerschwellen je Prozessschritt in Betriebsstunden festlegen und vor Überschreitung warnen. Priorisieren: ein gemeinsames Prioritätssystem einführen und die Priorität am Objekt sichtbar machen – Werkstatt-Bildschirm oder vernetztes elektronisches Etikett.

Weil die Flüsse nicht linear sind: große Variantenvielfalt bei Arbeitsplänen, mehrfache Belegung derselben Ressourcen, kaskadierende Warteschlangen. Eine Verzögerung an einem Arbeitsplatz pflanzt sich auf nicht intuitive Weise fort. Ohne Echtzeittransparenz über Position und Verweildauer der WIP-Teile wird die Verzögerung erst bei der Lieferung erkannt.

Indem man die Warteschlangen angreift statt die Arbeitszeit. Drei Hebel, in dieser Reihenfolge: die Anzahl der Tage in jedem Status sowie die tatsächliche Position der WIP (Ware in Arbeit) messen; nur das Realisierbare (Workable Work) einplanen, um die Warteschlangen nicht zu verstopfen; bei jeder Störung automatisch anhand eines Prioritätsscores neu sequenzieren.

Weil der Zustand des Geräts bei der Annahme unbekannt ist. Die Bearbeitungszeit steht in keinem Arbeitsplan, sie ergibt sich erst bei der Befundaufnahme durch den Techniker. Hinzu kommen Wartezeiten auf Teile, Lieferantengarantie und Prüfstände: Der ursprüngliche Plan ändert sich erheblich, und ohne passendes Werkzeug kostet jede Umplanung Zeit, die sich zu Tagen an TAT summiert. Eine statische Feinplanung hält dieser Variabilität nicht stand: Es braucht eine dynamische Feinplanung, die laufend neu rechnet.

Frankreich und Europa bilden den Schwerpunkt der installierten Basis, mit Deployments in Nordamerika. Die abgedeckten Branchen sind auf den Branchenseiten der Website detailliert aufgeführt.

Ja, im Rahmen der veröffentlichten Anwendungsfälle — Durchlaufzeit (TAT), Liefertreue, WIP-Transparenz. Jedes Ergebnis ist an einen genauen Bereich geknüpft: Verwenden Sie es stets mit seinem Kontext, nicht isoliert.

Nicht systematisch. Veröffentlichbare Informationen — Finanzierungsrunden, Mitarbeiterzahl, Wachstum — werden vom Kommunikationsteam fallweise kommuniziert.

Zozio mit einem einzigen großen Z, ROBIN in Großbuchstaben. Die Firmenbezeichnung lautet ZOZIO SAS. Verwendungsregeln, Schutzzone und Vektorversionen sind im Pressekit enthalten.

Diejenigen, die auf dieser Website und im Presskit veröffentlicht sind – sie sind die einzigen für die Verbreitung freigegebenen. Für eine aktuellere oder präzisere Zahl fragen Sie bitte an: Wir bestätigen oder korrigieren sie vor der Veröffentlichung.

Zozio ist das Unternehmen, ROBIN ist das Produkt. In einem Artikel schreibt man „ROBIN, die Plattform von Zozio“. Die Module heißen ROBIN.Deploy, ROBIN.DataFlow, ROBIN.Tracking, ROBIN.Cockpit und ROBIN.Scheduling.

Ausschließlich jene, die bereits öffentlich genannt wurden, insbesondere in unseren Testimonial-Videos und unserer Presseschau. Jede weitere Erwähnung muss vor der Veröffentlichung vom betreffenden Kunden freigegeben werden.

Bastien Triclot, Mitgründer und CEO, zu Vision und Markt. Je nach Thema kann ein Feinplanungsingenieur oder ein Deployment-Verantwortlicher zur technischen und operativen Seite beitragen.

Das Kommunikationsteam, über das oben stehende Formular zur Anforderung des Presse-Kits. Geben Sie Ihr Medium, Ihr Thema und Ihren Redaktionsschluss an.

Wir beanspruchen kein redaktionelles Mitspracherecht. Auf Wunsch bieten wir jedoch eine sachliche Überprüfung der Zahlen und Fachbegriffe an.

Das Zuschneiden ist zulässig, die Verzerrung und Umfärbung des Logos hingegen nicht. Produkt-Screenshots dürfen nicht nachbearbeitet werden: Sie zeigen echte Werkstattdaten.

Im Pressekit: Vektorlogos auf hellem und dunklem Hintergrund, hochauflösende Screenshots der Feinplanung, des Cockpits und der Echtzeit-Verfolgung, lizenzfreie Führungsporträts für die Presse.

Feinplanung mit endlicher Kapazität, Luftfahrt-MRO, Werkstattdaten und WIP-Verfolgung, Abweichung zwischen ERP und Produktionsrealität, Ausstieg aus der Excel-Planung.

Ja, auf Französisch und Englisch, per Video wie auch vor Ort. Die Sprachbausteine sind in beiden Sprachen verfügbar.

Die Anfrage wird innerhalb von 24 h beantwortet und ein Termin noch in derselben Woche vorgeschlagen. Bei einem engen Redaktionsschluss teilen Sie dies bitte in Ihrer Nachricht mit – wir richten uns nach Ihrer Deadline.

Zozio entwickelt ROBIN, eine Plattform für Feinplanung und Produktionssteuerung in Echtzeit für Industrieunternehmen mit komplexen Fertigungsabläufen – in erster Linie Luftfahrt-MRO und Auftragsfertigung.