Anwendungsfälle · WIP-Transparenz
Wenn die Werkstatt aufhört, ihre Teile zu suchen
Advantest fertigt seine Testsysteme für die Halbleiterindustrie in zwei Gebäuden — auf der einen Seite die Zerspanung, auf der anderen die Montage, mit Materialflüssen, die beide durchziehen. Das ERP wusste, was gestartet wurde. Es wusste nicht, wo es sich befand.
- Branche — Elektronik / Halbleiter
- Umfang — 2 Produktionsgebäude
- Module — Tracking · Cockpit · Scheduling
- Ortung — 6 bis 8 Wochen
Der KundeAdvantestTestsysteme für die Halbleiterindustrie — Zerspanung und Montage in zwei Produktionsgebäuden.
Kontext des Kunden
Eine Werkstatt, die nicht weiß, wo ihre Teile sind.
Dieser Hersteller entwickelt und montiert Testsysteme für die Halbleiterindustrie. Die Produktion verteilt sich auf zwei Gebäude: eines für Zerspanung und Fertigung, das andere für die Montage — mit Materialflüssen, die beide durchziehen.
Das ist der klassische blinde Fleck bei der Verfolgung des WIP in der Produktion. Das ERP ist die Referenz für das, was gestartet wurde; von der physischen Position eines Teilebeutels in der Halle hat es keine Ahnung. Zwischen den beiden Gebäuden gab es diese Information nicht.
Der Alltag vor ROBIN
Die gemeinsam mit den Teams gestellte Diagnose war eindeutig.
- Keine Echtzeit-Sichtbarkeit der Teilepositionen zwischen den beiden Produktionsgebäuden
- Zeitverlust durch die Suche nach fehlenden oder falsch abgelegten Teilen
- Produktionsverzögerungen, die sich direkt auf die OTD (On-Time Delivery) auswirken
- Keine durchgängige Rückverfolgbarkeit im Fertigungsprozess
- Eine beeinträchtigte operative Effizienz durch ein hohes Volumen an nicht wertschöpfenden Tätigkeiten
Die Zozio-Lösung
Zuerst die Rückmeldung zuverlässig machen, dann die Ortung automatisieren.
Das Projekt wurde bewusst in zwei aufeinanderfolgenden Schritten aufgebaut. Der Scan liefert den Fortschritt — welcher Arbeitsgang, welche Maschine, seit wann. Die Ortung liefert die physische Position. Erst die Kombination beider beseitigt die Teilesuche tatsächlich.
Baustein 1 — Tracking
Die Schrittrückmeldung, digitalisiert über den gesamten Materialfluss
Materialeingang, Sägen, Vorbereitung, Eingang und Ausgang der Zerspanung, prozessbegleitende Kontrolle, Entgraten, Wareneingangsprüfung, Rückkehr aus der Oberflächenbehandlung beim Unterauftragnehmer, Einlagerung.
- Jeder Fertigungsauftrag erzeugt Barcode-Etiketten, die aus der Plattform gedruckt werden
- Der Werker scannt den FA und den Schritt — IN und OUT an jedem Arbeitsplatz
- Die Maschine wird am Arbeitsplatz gescannt: Der Schritt wird automatisch erfasst
- Eine Regel verhindert das Überspringen eines Schritts: Die Daten bleiben konsistent, ohne nachträgliche Kontrolle
- Die Archivierung abgeschlossener FA erfolgt automatisch
Baustein 2 — Ortung
Eine Indoor-RTLS-Schicht, ganz ohne Verkabelung
Die gewählte Infrastruktur kommt ohne Verkabelung aus und lässt sich daher ohne Umbauten in einer laufenden Fertigung einsetzen. Autarke BLE-Anker, 4G-Gateways: kein Kabelziehen, keine Sperrung von Bereichen.
- Automatisches Inventar des WIP nach Status
- Erkennung von stillstehenden Teilen
- Vollständige Rückverfolgbarkeit, vom Material bis zum Versand
- Technologieneutraler Katalog: BLE, UWB, kabelgebundenes oder kabelloses RTLS, GPS im Außenbereich
Baustein 3 — Etikett
Vom Barcode zum vernetzten elektronischen Etikett
Format, Größe und Inhalt des Barcode-Etiketts wurden gemeinsam mit den Teams so festgelegt, dass es unter den realen Bedingungen der Werkstatt scannbar ist. Das ist die erste Stufe.
- Einmal gedruckt und fix → Fernaktualisierung, wenn sich die Feinplanung ändert
- Neudruck bei jeder Änderung → keine veralteten Versionen mehr im Umlauf
- Unbekannter Standort → in der Werkstatt in Echtzeit geortet
- Trägt nicht die aktuelle Priorität → zeigt die Priorität und den nächsten Schritt an
Baustein 4 — Feinplanung
Die Feinplanung, angebunden an die Realität
Sobald Fortschritts- und Ortungsdaten kontinuierlich vorlagen, wurde ROBIN auf die Feinplanung ausgeweitet: Import des Produktionsplans aus dem ERP, Darstellung im Gantt-Diagramm, Modellierung der Maschinen und ihrer Restriktionen.
- Messung der Übereinstimmung zwischen Plan und Ist
- Scans und Ortung dienen als verlässliche Quelle für den Fortschritt
Das eingesetzte Ortungssystem
Element | Menge | Funktion |
|---|---|---|
Ortungs-Tags | 7 000 | An FA, Beuteln und Teilen angebracht |
Kabellose BLE-Anker | 200 | Ortungsnetz der Bereiche |
4G-Gateways | 4 | Übermittlung der Positionen an ROBIN |
Ortungsgenauigkeit | < 15 ft (≈ 4,5 m) | Ausreichend, um ein Teil in einem Bereich wiederzufinden |
Die Umsetzung vor Ort
Gebäude für Gebäude, ohne Big Bang.
Die Einführung folgte der Methode ROBIN.Deploy: ein Pilotbereich, gemeinsam mit den Fachbereichen erarbeitete Regeln, dann die Ausweitung auf das zweite Gebäude. Während der Installation wurde keine Linie angehalten.
Tracking per Scan im ersten Gebäude
Spezifikation des Ablaufs Schritt für Schritt mit den Teams, Druck der Etiketten über die Plattform, IN/OUT-Scan an den Arbeitsplätzen. Die manuelle Erfassung im ERP entfällt: Der Werker scannt, das ERP wird gespeist.
Einführung in aufeinanderfolgenden PhasenEchtzeit-Ortungsschicht
Installation der autarken BLE-Anker und der 4G-Gateways in beiden Gebäuden, Zuordnung der Tags zu den Fertigungsaufträgen und den Beuteln. Keine Verkabelung, daher keine Stilllegung von Bereichen.
6 bis 8 Wochen geschätzte ImplementierungsdauerAusweitung auf das zweite Gebäude, anschließend Feinplanung
Übertragung des Systems auf das Montagegebäude, dann Import des Produktionsplans und Gantt-Anzeige. Die Dashboards aktualisieren sich automatisch alle 5 Minuten für die TV-Anzeige in der Werkstatt, ohne Neuladen.
Gemessene Ergebnisse
Die Akzeptanz ist die eigentliche Start-KPI.
Ein WIP-Tracking-Tool, das nicht genutzt wird, schafft keine Transparenz. Diese Kennzahlen stellen sicher, dass die Daten langfristig verlässlich bleiben.
- +300 %Nutzungswachstum im ersten eingeführten Gebäude seit dem Start
- 100 +registrierte Nutzer nach Ausweitung auf das 2. Gebäude – 67 am Ende der ersten Phase, davon 45 im Visuellen Management und 22 in der Produktion
- 1 T / 2alle Nutzer melden sich mindestens jeden zweiten Tag an
- 80 +aktive Dashboards auf der Plattform, alle 5 Min. aktualisiert
Qualitative Gewinne laut Standort: Wegfall der manuellen Erfassung im ERP für die Arbeitsplan-Meldung, verlässliche Daten durch Echtzeitvalidierung und automatische Kontrollen bei der Erfassung, Echtzeit-Transparenz über den Produktionsstand und die WIP-Bestände, Abweichungswarnungen per E-Mail mit Details zur Abweichung.
Was dieser Anwendungsfall lehrt
Drei Erkenntnisse, die sich auf jede Fertigung übertragen lassen.
Scan und Ortung schließen sich nicht aus, sie ergänzen sich
Der Scan liefert den Fortschrittsstand: welcher Arbeitsgang, welche Maschine, seit wann. Die Ortung liefert die physische Position. Ein Fertigungsauftrag kann als „wartet auf Prüfung“ gemeldet sein und sich seit drei Tagen in einer vergessenen Pufferzone befinden.
Eine Funkinfrastruktur lässt sich ohne Produktionsstillstand einführen
Autarke BLE-Anker, 4G-Gateways: kein Kabelziehen, keine Stilllegung von Bereichen. Die Ortung wird im Takt der Werkstatt eingeführt, nicht gegen sie.
Akzeptanz ist mehr wert als eine Funktionsliste
+300 % Nutzung und eine Anmeldung jeden zweiten Tag: Das sorgt dafür, dass die WIP-Daten langfristig verlässlich bleiben und die Transparenz nicht nach sechs Monaten nachlässt.
Bevor Sie starten
Was dieses Projekt konkret erfordert hat.
Die vier Fragen, die sich jede Werksleitung vor der Unterschrift stellt, und die Antworten, wie sie sich in diesem Projekt bestätigt haben.
Ohne Betriebsunterbrechung
Autarke Anker und 4G-Gateways: keine Verkabelung, keine Stilllegung von Bereichen. Das Scan-Tracking wurde Gebäude für Gebäude eingeführt.
Ihr ERP bleibt bestehen
Fertigungsaufträge, Arbeitspläne und Stücklisten werden per Konnektor synchronisiert. Die Arbeitsplan-Meldung wird nicht mehr von Hand erfasst: Der Werker scannt, das ERP wird gespeist.
Integration der Fachregeln
Der Ablauf der Schritte, das Etikettenformat und die Sperrregeln gegen das Überspringen von Schritten wurden gemeinsam mit den Teams unter realen Werkstattbedingungen spezifiziert.
Ihre Daten bleiben Ihre Daten
Hosting in Frankreich, Europa oder den USA, mandantenbezogene Trennung und DSGVO-Konformität. Eine Installation vor Ort bleibt möglich.
Weiterführend
Die verwandten Anwendungsfälle.
MRO Luftfahrt
TAT senken
Die TAT geht nicht in der Bearbeitungszeit verloren, sondern in den Warteschlangen, die niemand misst.
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Industrielle Lohnfertigung (Job Shop)
Die Liefertreue verbessern
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Häufig gestellte Fragen
WIP-Transparenz und Werkstattortung.
Was ist Echtzeit-Transparenz über WIP (Ware in Arbeit)?
Die Fähigkeit, jederzeit und ohne Begehung der Fertigung zu wissen, welche Teile sich in der Produktion befinden, auf welcher Stufe, auf welcher Maschine, seit wie langer Zeit und wo sie sich physisch befinden. Sie basiert auf zwei Bausteinen: dem Fortschritts-Tracking und der Echtzeit-Ortung der WIP.
Tracking, Track & Trace, Geolokalisierung: Was ist der Unterschied?
Tracking verfolgt einen Zustand und einen Fortschritt: in welchem Schritt, in welchem Status, seit wann. Track & Trace ergänzt die Rückverfolgbarkeit, also die vollständige und auditierbare Historie des Objekts. Die Geolokalisierung liefert seine physische Position in Echtzeit.
Ein Fertigungsauftrag kann als „wartet auf Prüfung“ gemeldet sein (Tracking) und seit drei Tagen in einer vergessenen Pufferzone liegen (Geolokalisierung): Deshalb braucht ein Werkstattprojekt oft alle drei.
Welche Indoor-Ortungstechnologie für eine Werkstatt?
Die Wahl hängt von der gewünschten Genauigkeit und der verfügbaren Infrastruktur ab. ROBIN ist technologieagnostisch und integriert einen Technologiekatalog: BLE, UWB, kabelgebundenes oder kabelloses RTLS, GPS für den Außenbereich. Bei diesem Projekt ermöglichte eine kabellose BLE-Infrastruktur mit autonomen Ankern und 4G-Gateways eine Genauigkeit von unter 15 ft (≈ 4,5 m) in zwei Gebäuden.
Muss unser ERP ersetzt werden?
Nein. Ihr ERP bleibt das Referenzsystem für Fertigungsaufträge, Arbeitspläne und Stücklisten: Es wurde für die Verwaltung konzipiert, nicht für die Feinplanung. ROBIN verbindet sich über Standardkonnektoren (SAP, Sage und andere) und übernimmt, was das ERP nicht leisten kann: die dynamische Feinplanung mit endlicher Kapazität und Echtzeitdaten aus der Fertigung (Tracking, Geolokalisierung, tatsächlicher Fortschritt).
Dasselbe gilt für ein bestehendes MRO-System: ROBIN übernimmt dessen Arbeitsaufträge, Arbeitspläne und Vorgabezeiten und ergänzt die fehlende Ebene. Ihre ERP-Investition bleibt erhalten.
Was ist ein vernetztes elektronisches Etikett, und wann ist es dem Barcode vorzuziehen?
Es ist ein elektronisches Etikett am WIP, an einem Behälter oder einer Palette, das aktuelle Informationen anzeigt (Referenz, Los, Fertigungsauftrag, Priorität, nächster Schritt), ohne neu gedruckt zu werden, und das in Echtzeit geortet wird. Es ersetzt das Papieretikett und den Laufzettel.
Der Barcode ist vorzuziehen, wenn die Information stabil und das WIP-Volumen sehr hoch ist; das vernetzte elektronische Etikett lohnt sich, wenn sich Prioritäten oft ändern, wenn die Suche nach WIP Zeit kostet oder wenn eine papierlose Werkstatt das Ziel ist.
Wie lange dauert es, einen Pilotbereich auszustatten?
Weniger als 3 Monate von der Vertragsunterzeichnung bis zum Produktivbetrieb, einschließlich Sensorinstallation. Die Einführung erfolgt in Phasen, zum Beispiel Gebäude für Gebäude, und wird dann im Tempo Ihrer Teams ausgeweitet. Ein ROBIN.Deploy-Projektleiter ist während der Inbetriebnahme vor Ort.
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