Qu’est-ce que le Lean Six Sigma ?

Quels sont les principes du Lean Six Sigma ?

Comme son nom l’indique, le Lean Six Sigma est la combinaison de deux méthodes d’amélioration continue : la méthode Six Sigma et le Lean Management .

Le Lean Management a été développé par l’entreprise Toyota dans les années 1950 au Japon. C’est un système d’organisation du travail qui vise à améliorer la performance de l’entreprise en réduisant les gaspillages.

La méthode Six Sigma a été développée dans les années 1980 par Motorola, puis par General Electric. C’est une méthode d’optimisation des processus qui vise à éliminer les défauts de production en s’appuyant sur des indicateurs de performance .

Ces deux méthodologies sont complémentaires et peuvent devenir un formidable outil de performance lorsqu’elles sont utilisées ensemble. En effet, les deux méthodes visent à améliorer la performance : alors que le Lean Management cherche à rendre le processus efficient, le Six Sigma vise à éliminer la variabilité du processus. En combinant les deux approches, une entreprise a plus de chances d’atteindre une performance satisfaisante .

Ainsi, pour mettre en œuvre le Lean Six Sigma , il faut appliquer en parallèle le Lean Management et le Six Sigma. Pour y parvenir et atteindre cette performance, il faut éliminer les gaspillages de manière continue et permanente, dans le cadre du Lean Management , et déployer les outils du Six Sigma dans le cadre de projets spécifiques .

Quels sont les 8 types de gaspillage ?

Rappelons d’abord dans cet article les 8 types de gaspillage , qui sont souvent à l’origine des limites des processus . Dans le paragraphe suivant, nous verrons comment appliquer en complément la démarche Six Sigma.

La surproduction est le principal gaspillage en entreprise. En effet, elle génère généralement des coûts importants , liés à l’accumulation des stocks et à la lourdeur des flux .

Ce deuxième gaspillage, qui est souvent une conséquence du premier , est très coûteux pour l’entreprise.

Les défauts sur la ligne de production doivent être évités autant que possible, car ils imposent de réaliser des opérations correctives longues et coûteuses . La réputation de l’entreprise peut également être directement affectée par les défauts de production , s’ils parviennent jusqu’aux clients.

• L’étape sans valeur ajoutée

Les étapes sans valeur ajoutée sont en réalité assez nombreuses sur les lignes de production . Elles ralentissent le processus, coûtent beaucoup d’argent à l’entreprise et constituent un obstacle direct à l’optimisation des flux.

Les temps d’attente peuvent être la conséquence de pannes, de dysfonctionnements ou d’autres problèmes sur la ligne de production , et pénalisent fortement la productivité de l’entreprise.

Cette sixième forme de gaspillage coûte beaucoup d’énergie et de temps et nécessite souvent une révision de l’organisation globale du processus.

Ce gaspillage est complémentaire du précédent. Il coûte lui aussi des ressources et pourrait être évité en représentant les flux physiques des opérateurs afin de réorganiser les différents postes de production.

• Sous-utilisation des compétences

Le savoir-faire, les connaissances métier et l’intelligence collective sont souvent sous-utilisés dans les entreprises. Cela entraîne une perte d’efficacité , des recrutements inutiles et une démotivation des collaborateurs. Il est donc très important d’optimiser l’utilisation des compétences.

Le DMAIC est l’une des méthodes clés pour mettre en œuvre la démarche Six Sigma. C’est un processus d’amélioration de la qualité en 5 étapes :

• Mesurer les données qui influencent le résultat du processus,

• Analyser ces données à l’aide d’outils statistiques pour évaluer la faisabilité de la solution,

• Améliorer le problème identifié grâce à des solutions,

• Contrôler la pérennité des solutions mises en place.

Le DMADV est lui aussi une méthodologie de la démarche Six Sigma. Il signifie Définir, Mesurer, Analyser, Concevoir, Vérifier . C’est également une méthodologie en 5 phases :

• Définition du problème et des objectifs,

• Mesure des données et des paramètres,

• Analyse des options et des alternatives de conception,

• Conception de l’alternative retenue à partir des résultats de l’étape précédente,

• Vérification de la conception retenue.

Quelle est la différence entre les méthodologies DMAIC et DMADV ?

Bien que ces deux méthodologies puissent sembler similaires, elles sont en réalité utilisées dans des contextes différents.

La méthodologie DMAIC est utilisée lorsque le produit a déjà été commercialisé et que l’objectif est d’améliorer le processus de production afin de mieux répondre aux attentes des clients .

À l’inverse, la méthodologie DMADV est utilisée lorsque le produit n’a pas encore été fabriqué et est encore en phase de conception .

Quels sont les bénéfices du Lean Six Sigma ?

Le Lean Six Sigma est si répandu dans les entreprises en raison de ses nombreux bénéfices.

Outre la réduction des coûts et l’amélioration de la qualité des produits , il renforce l’implication et la motivation des collaborateurs.

Les principaux bénéfices du Lean Six Sigma sont :

• Hausse de la rentabilité : l’élimination des gaspillages et l’amélioration de la qualité grâce à la combinaison du Lean Management et du Six Sigma accroissent la rentabilité de l’entreprise en réduisant les coûts .

• Processus simplifiés et standardisés : le Lean Six Sigma rend les processus plus efficients , ce qui tend à les simplifier.

• Implication des collaborateurs à chaque étape du processus : le capital humain est valorisé par cette méthode, qui accroît la productivité et la motivation des collaborateurs.

• Clients satisfaits : la conséquence la plus attendue de l’amélioration des processus est une hausse de la satisfaction client , qui a un impact positif sur la fidélisation.

Ainsi, en combinant le meilleur des deux approches, le Lean Six Sigma permet une amélioration radicale des processus dans les entreprises.