8 Herausforderungen im Alltag der Kosmetikindustrie

Herausforderung Nr. 1: Die Produktionsplanung

Um die Produktion mit allen relevanten Informationen planen zu können, sind mehrere Voraussetzungen nötig:

• Eine hervorragende Transparenz über den Fortschritt der einzelnen Fertigungsschritte haben,

• Den Standort der Behälter, ihre Verfügbarkeit und die Stillstandsquote der Tanks im Tankpark kennen,

• Den Status der Behälter in Echtzeit kennen (laufender Reinigungszyklus, Desinfektion …),

• Die Verfallsstatus der Rohstoffe kennen,

• Den genauen Standort der Behälter verfolgen können, wenn sie sich bei Dienstleistern im Transit befinden

Mit Zugriff auf diese Informationen wird es möglich, die Nutzung von Behältern und Inhalten zu priorisieren (Steuerung nach FIFO / LIFO anhand der Daten der letzten Produktion / Änderung, der Verfallsdauern, der Zonenverwaltung usw.).

Man weiß jederzeit genau, welche Tanks für die Produktion verfügbar sind (die in Wartung, die beim Dienstleister zurückgehaltenen, die stillstehenden, die sauberen, die in Reinigung befindlichen oder bereits gereinigten).

Herausforderung Nr. 2: Die Optimierung der Produktion

Um die Produktion zu optimieren, muss die Suchzeit für Tanks relativ kurz sein, und ihre Status (Zustand, Inhalt, Lagerzone …) müssen sich leicht abrufen lassen.

Wenn die Suche nach Tanks und ihr Status nicht auf einer für die Fertigung zugänglichen, kollaborativen Echtzeitplattform digitalisiert sind, verlieren die Fertigungsbereiche wertvolle Zeit.

Wie profitieren die Fertigungsteams von der Digitalisierung der Prozesse?

• Sie können schnell auf die Daten zugreifen und so die verschiedenen Reinigungszyklen „just in time“ steuern, damit kein sauberer Tank zu lange ohne Produktionseinsatz bleibt. Zudem lassen sich Neuanschaffungen von Behältern aufgrund von Bestandsfehlern im Tankpark vermeiden.

• Die Automatisierung vereinfacht die Verwaltung von Restmengen. So lässt sich erkennen, wenn eine Restmenge seit langem ihren Status nicht geändert hat.

• Die Erzeugung automatischer Alarme für Verfallsstatus ermöglicht es, potenzielle Probleme frühzeitig zu erkennen. Der Betrieb kann so bei Bedarf die Planung anpassen, um Materialien mit nahendem Verfallsstatus in die Fertigung zu bringen.

Der ROI solcher Maßnahmen zeigt sich sofort: weniger Verschwendung, mehr Qualität und weniger Linienstillstände.

Die Automatisierung der Prozessanalyse dank der von Zozio entwickelten Software ROBIN liefert komplexe Kennzahlen, die auf einen Blick leicht zugänglich und einfach einsehbar sind, etwa zur durchschnittlichen Lagerdauer eines Saftes in einem Tank sowie zur Wartezeit in einer Zone und zwischen zwei Zonen bei jedem Fertigungsschritt.

Automatisierte Inventuren und der Zugriff auf die Verteilung der Assets nach Zonen helfen, Produktionsverluste zu vermeiden und stets genügend verfügbare Behälter vorzuhalten.

Dank der verschiedenen Datenanalyseebenen und ihrer Darstellung in der Plattform ROBIN lässt sich die Umlaufgeschwindigkeit der Behälter und ihrer Inhalte in bestimmten Prozessschritten oder bei Subunternehmern verbessern.

Man kann die Produktionsmengen je Arbeitsplatz steuern und Mindest- und Höchstschwellen festlegen, bei deren Nichteinhaltung ein Alarmsystem ausgelöst wird.

Herausforderung Nr. 3: Regulierung und Qualität

Im Bereich Regulierung und Qualität geht es vor allem um die Rückverfolgbarkeit. Sie ist besonders wichtig in Branchen wie der Kosmetik, die mit verderblichen und kostspieligen Materialien arbeiten.

• Ein objektives, automatisches Audit der Materialflüsse durchführen, das mehrere Jahre Produktionshistorie berücksichtigt,

• Rückverfolgbarkeitsdaten zentralisieren, einschließlich der Entwicklung der Asset-Merkmale und der Verwaltung der ADR-Zertifikate.

Herausforderung Nr. 4: Operative Exzellenz in der Produktion

Für operative Exzellenz bietet Zozio Industrieunternehmen über seine Plattform ROBIN mehrere Lösungen – sowohl physische als auch digitale:

• Ausschlusszonen für bestimmte Behälter einrichten und in Echtzeit über verschiedene Kanäle alarmieren (SMS, E-Mails, Benachrichtigungen, „physischer“ Alarm mit Rundumleuchte).

Z. B.: auf einen vollen Tank in einer Reinigungszone oder auf ein unverträgliches Produkt neben einem anderen hinweisen.

• Operative Qualität und Vertrauen in die Produktionsabläufe sicherstellen, dank der „Echtzeit“-Visualisierung des Materialflusses für alle betroffenen Fachbereiche.

Herausforderung Nr. 5: Die Steuerung eines Behälterparks

Wie lassen sich ein Behälterpark und seine Steuerung optimieren?

• Eine hervorragende Transparenz über die Auslastung der Behälter haben. Wer besser sieht, kann mit weniger mehr produzieren.

• Die Zahl der verfügbaren Tanks mithilfe von Machine Learning für die kommenden Minuten, Stunden und Tage schätzen, um ihre Nutzung vorausplanen zu können.

Herausforderung Nr. 6: Die Instandhaltung

Ein gutes Instandhaltungsmanagement hat mehrere positive Auswirkungen:

• Die Verwaltung der EHS- und ADR-Status: Man weiß, dass ein Tank mit einem bestimmten Status nicht für die Produktion verfügbar ist, und erhält vor jeder weiteren Wartung einen vorbeugenden Alarm. So verkürzt sich die Zeit, in der der Tank in diesem Zustand blockiert ist.

• Die Optimierung der Durchführung von Instandhaltungsmaßnahmen (sequenziert oder gebündelt).

• Wissen, welcher Tank nicht genutzt wurde, weil er nicht auffindbar war (bei Subunternehmern, im Transit …).

• Das Datum der nächsten Wartung melden und vorausplanen.

Es geht darum, die gesamte Rückverfolgbarkeit der vergangenen Ereignisse eines Tanks und der ihn kennzeichnenden Felder schnell anzeigen und bestimmte am Tank durchgeführte Vorgänge einfach zählen zu können.

Herausforderung Nr. 7: Die Rückverfolgbarkeit

Zu den häufigen Problemen der Kosmetikindustrie gehört die Rückverfolgbarkeit der Tanks: Ist sie nicht optimiert, entstehen mehrere Schwierigkeiten, insbesondere beim Transit der Tanks außerhalb des Werks und bei der Frage, welche Tanks betroffen sind. Es wird unmöglich, einen Tank aus dem System auszubuchen, um seine Verfügbarkeit zu aktualisieren.

Die Software ROBIN ermöglicht dabei:

• Einen Subunternehmer automatisch über die maximale Frist für die Rückgabe eines Tanks zu informieren (konfigurierte Frist zwischen dem Verlassen des Standorts und der Rückkehr in einen Tankpark).

• Die finanziellen Auswirkungen des Verlusts eines Tanks und seines Inhalts zu kennen, indem Stückkosten und Mietkosten ungenutzter Tanks bewertet werden und schlecht optimierte Rückführungsprozesse sichtbar werden.

• Den Fortschritt des Tankstatus automatisch zu steuern, abhängig von der geolokalisierten Zone, die einem Prozessschritt entspricht.

• Die gemeinsame Nutzung von Tanks zwischen Logistik und Produktion zu steuern.

• Die digitale Verfolgung der Fertigungsaufträge und die Datensicherung sicherzustellen.

• Die automatische Inventur der WIP-Bestände (Ware in Arbeit) und der Halbfertigprodukte durchzuführen, direkt bezogen auf den physischen Behälterfluss und nicht auf IT-Buchungen, die von der Realität in der Fertigung abweichen können.

Damit die Lösung dieser Anwendungsfälle gelingt, kommt es auf die Ergonomie der eingesetzten Lösung an, insbesondere auf die ergonomische Darstellung:

• Der Produktionsdaten,

• Der verfügbaren Behälter,

• Der Rückverfolgbarkeit der Behälter im Transit innerhalb und außerhalb des Werks.

Die Zentralisierung der Daten ist entscheidend. Deshalb ist die Informationssuche in einem unergonomischen ERP reine Zeitverschwendung. Eine ergonomische Darstellung hat einen unmittelbaren, intrinsischen Wert.

Aus diesem Grund bietet Zozio den Produktionsexperten eine benutzerfreundliche Anwendung, die direkt an der Linie und auf jeder Art von Bildschirm verfügbar ist (vernetzter Touchscreen, Computer, Smartphone, Tablet …).