DDMRP: Alles zur Planung der Materialflüsse

DDMRP ist ein englisches Akronym und steht für Demand Driven Materials Requirements Planning, auf Deutsch etwa „bedarfsgetriebene Materialbedarfsplanung“.

DDMRP ist eine Methode zur Planung der Produktionskette. Ziel ist eine sinnvolle, nachfragegesteuerte Steuerung der Supply Chain.

Diese Methode wurde in den 2000er-Jahren von Carol Ptak und Chad Smith in den USA entwickelt. Sie folgt auf eine ältere Methode, die MRP-Methode (Material Requirement Planning), die aus den 1950er-Jahren stammt und sich in den 1970er-Jahren durchsetzte. Diese Methode steuerte die Supply Chain über die Produktionsauslastung und nicht über die Nachfrage. Mit der DDMRP-Methode spricht man nun von nachfragegetriebenen Flüssen und nicht mehr von produktionsgetriebenen (Push-)Flüssen.

DDMRP beruht auf Konzepten aus MRP, Lean Manufacturing, Six Sigma, der Theory of Constraints … und ergänzt sie um zusätzliche Spezifikationen. Sie stellt letztlich einen sinnvollen Kompromiss zwischen all diesen Methoden dar.

Ein besonderer industrieller Kontext

Das DDMRP-System wurde für ein wirtschaftliches und industrielles Umfeld entwickelt, das sich seit der Einführung der MRP-Methode enorm verändert hat. Heute sind die Anforderungen des Marktes deutlich komplexer und volatiler. Die Produktlebenszyklen sind kürzer geworden, die Prognosefehler haben zugenommen und die Lieferzeiten sind insgesamt kürzer.

Die DDMRP-Methode zielt genau darauf ab, die Flüsse zu stabilisieren, die unter starken Nachfrageschwankungen leiden, und so das Flussmanagement zu optimieren.

DDMRP: ein einfaches Protokoll in 5 Schritten

In der Regel erfolgt die Einführung der DDMRP-Methode in 5 Schlüsselschritten, und zwar:

• Strategische Positionierung der Buffer;

• Berechnung der Buffer-Niveaus;

1. Strategische Positionierung der Buffer

Der erste Schritt besteht darin, die Schlüsselpunkte für die Platzierung der Buffer festzulegen, um die Verkürzung der Lead Time zu fördern. Diese Pufferbestände verhindern Engpässe an einer Stelle der Logistikkette. An sinnvollen Stellen platziert, begrenzen sie zudem das Risiko eines Überbestands.

2. Berechnung der Buffer-Niveaus

Anschließend ist es wichtig, die Nachfrage zu charakterisieren, damit der Bestand in jedem Schritt zur Realität passt. Man wählt die besten Parameter, um den Verbrauch zu modellieren und so das Volumen jedes Bestands individuell anzupassen.

Der dritte Schritt knüpft nahtlos an den zweiten an. Es geht darum, die Buffer so anzupassen, dass sie dem tatsächlichen Verbrauch entsprechen und sich an verschiedene Ereignisse oder saisonale Schwankungen anpassen.

Der Planungsschritt dient dazu, die Wiederauffüllung der Pufferbestände in Abhängigkeit von den Flüssen der Supply Chain zu steuern. Ebenso gilt es, mögliche Aufträge oder außergewöhnliche Ereignisse zu antizipieren.

Die Ausführung zielt darauf ab, den Bestand visuell, etwa mithilfe farbiger Indikatoren, zu verfolgen. Das Buffer-Management berücksichtigt WIP (Ware in Arbeit), künftigen Bedarf und dringende Aufträge, um die Erfüllung der Nachfrage bestmöglich zu steuern.

DDMRP: für welche Unternehmen?

Unternehmen, die die DDMRP-Methode eingeführt haben, verzeichnen deutliche Verbesserungen: mehr Gelassenheit in den Teams, geringere Bestände, weniger Variabilität in der Supply Chain und eine schnelle Reaktion auf Marktstörungen.

Allerdings ist die DDMRP-Methode je nach Unternehmenstyp mehr oder weniger geeignet. Besonders empfohlen wird sie für Unternehmen mit starken Nachfrageschwankungen und langen Wiederbeschaffungszeiten. Sie lässt sich jedoch in sehr unterschiedlichen Branchen einführen, etwa in der Automobilindustrie oder im Großhandel. Insgesamt genießt diese Methode in den Unternehmen, die sie einsetzen, hohes Ansehen, da sie zu einem besseren Management der Logistikkette führt.