Die SMED-Methode: Zeit-, Produktivitäts- und Kostenersparnis

SMED steht für „Single Minute Exchange of Dies“.

Im Französischen spricht man häufig vom CRS, „Changement Rapide de Série“ (schneller Serienwechsel).

Ziel dieser Methode ist es, die Rüstzeit zwischen zwei Produktionsserien zu verkürzen und so die Produktivität eines Werks zu steigern.

Ein Blick in die Geschichte: Die SMED-Methode wurde, wie viele andere Werkzeuge des Lean Managements, 1969 von Shigeo Shingo bei Toyota entwickelt.

Shigeo Shingo begründet den Namen der Methode mit der Hoffnung, dass die Wechselzeit einer Serie – also die Zeit zwischen dem letzten einwandfreien Teil einer Serie und dem ersten einwandfreien Teil der Folgeserie – unter zehn Minuten liegt.

Die SMED-Methode hat sich zu einem bevorzugten Differenzierungsinstrument entwickelt, um die Wettbewerbsfähigkeit des eigenen Unternehmens zu optimieren.

Ihre Einführung erfordert eine flexible und reaktionsfähige Organisation und erfolgt in 4 Schritten.

Die SMED-Methode in 4 Schritten

Die Einführung der SMED-Methode umfasst folgende Schritte: 1. Identifikation der internen und externen Rüstvorgänge; 2. Trennung der internen und externen Rüstvorgänge; 3. Umwandlung interner in externe Rüstvorgänge; 4. Verkürzung der Ausführungsdauer der internen und externen Vorgänge.

Erläutern wir die Rolle jedes dieser Schritte bei der Einführung der SMED-Methode.

Worin bestehen diese 4 Schritte?

1. Der erste Schritt bei der Einführung der SMED-Methode ist die Beobachtung und Analyse des Ausgangszustands eines Arbeitsplatzes bei einem Serienwechsel.

2. Wer beispielsweise Ablauf, Dauer, Randbedingungen, Betriebsmittel oder Ressourcen dieses ursprünglichen Serienwechsels beobachtet, kann sie anschließend in interne und externe Rüstvorgänge einteilen.

3. Interne Tätigkeiten sind Aktivitäten außerhalb der Produktion, bei denen die Maschine stillsteht. Externe Tätigkeiten sind Aktivitäten, die während der Produktion erfolgen und keinen Maschinenstillstand erfordern.

Da der Produktionsstillstand zwischen zwei Serien reduziert werden soll, müssen interne Vorgänge, wann immer möglich, nach extern verlagert werden, um die Stillstandszeit der Maschine zu verkürzen.

Schon eine Optimierung der Organisation kann die Serienwechselzeit deutlich verbessern.

4. Der letzte Schritt besteht darin, die internen Vorgänge zu reduzieren, um Maschinenstillstände zu verringern, und die externen Vorgänge, um Kosten zu senken.

Die Logistik der SMED-Methode

Bei der Anwendung der SMED-Methode wählt man zunächst ein „Pilotprojekt“, an dem die Methode angewendet und anschließend auf alle Arbeitsplätze ausgeweitet wird.

Die Wahl eines geeigneten „Pilotprojekts“ ist sehr wichtig.

Der Erfolg dieses ersten Projekts entscheidet darüber, ob die übrigen Arbeitsplätze die SMED-Methode annehmen.

Daher empfiehlt es sich, einen für die Produktion repräsentativen Arbeitsplatz zu wählen und von Anfang an möglichst viele Mitarbeitende einzubinden, um Skepsis zu vermeiden, die eine ordnungsgemäße Anwendung der Methode beeinträchtigen könnte.

Zeit-, Produktivitäts- und Kostenersparnis

Die SMED-Methode fördert die Produktion, indem sie die Kundenbedürfnisse besser erfüllt, da sie insbesondere die Fertigung kleiner Losgrößen begünstigt.

Diese Methode verbessert außerdem die Produktqualität und das Management von Produktion und Beständen und verringert das Risiko der Überproduktion – die teuerste Verschwendung für ein Unternehmen.

Der Produktionsprozess fügt sich so in einen Ansatz der operativen Exzellenz und der kontinuierlichen Verbesserung ein, genannt Kaizen.