Die 5S-Methode: das unverzichtbare Werkzeug des Lean Management

Was ist die 5S-Methode?

Wie in unserem Artikel „Lean Manufacturing: Entdecken Sie die unverzichtbaren Werkzeuge und Methoden!“ kurz erwähnt, ist die 5S-Methode eine der Säulen des Lean Management.

Sie optimiert die Arbeitsbedingungen kontinuierlich, indem sie die Organisation der Arbeitsplätze sicherstellt und Verschwendung reduziert, die durch Unordnung, unnötige Wege oder auch redundante und überholte Schritte entsteht.

Tatsächlich sind die Arbeitsbedingungen nicht immer geeignet, um Bestleistungen zu erzielen, insbesondere wenn Unordnung herrscht oder es Zeit kostet, das richtige Werkzeug zu finden.

Ein Blick in die Geschichte: Die 5S-Methode stammt aus Japan und wurde von Taiichi Ōno, dem Produktionsleiter des Automobilherstellers Toyota, entwickelt. Dank dieser Methode gelang es dem Unternehmen, wieder an frühere Erfolge anzuknüpfen. Seitdem hat die 5S-Methode weltweit Aufmerksamkeit erregt.

Die 5S leiten sich von den fünf Arbeitsschritten ab, aus denen die Methode besteht, und stehen für:

Gehen wir in diesem Artikel auf jeden dieser 5 Schritte im Einzelnen ein.

Der erste Schritt besteht im Aussortieren. Anders gesagt: Die Arbeitsmittel werden nach der Häufigkeit ihrer Nutzung platziert.

Es kann sich zeigen, dass manche Werkzeuge nie benötigt werden. Dieser Schritt umfasst daher auch das Entfernen von Unnötigem. Selten genutzte Werkzeuge können außerdem an einen geeigneteren Ort verlagert werden.

Der zweite Schritt besteht im Ordnen, und zwar so, dass sich physische Wege minimieren. Diesem Ordnen gehen daher folgende Fragen voraus:

• Welches Werkzeug wird häufig genutzt, und von wem?

• Welche Werkzeuge müssen für alle zugänglich sein?

• Wie lässt sich erreichen, dass die Wege zu den benötigten Ressourcen so kurz wie möglich sind?

Das so eingeführte Ordnungssystem muss durch ein Beschriftungssystem sichtbar gemacht werden.

Seiso bedeutet reinigen oder instand setzen. Dies betrifft alle Anlagen und Werkzeuge. Sind einige defekt oder ungewöhnlich verschmutzt, gilt es, die Ursachen zu ermitteln, damit das Problem nicht erneut auftritt.

Auch wenn dieser Schritt zu den mühsamsten gehört, ist er entscheidend, um das Arbeitsumfeld und damit die Zufriedenheit der Mitarbeitenden zu verbessern.

Dieser Schritt besteht darin, den Arbeitsplatz so aufzuräumen, dass sich alle Mitarbeitenden darin zurechtfinden, und die Art dieses Aufräumens zu standardisieren. Dann lässt sich planen, welche Maschinen gereinigt und gewartet werden müssen und in welchem Turnus.

Der letzte Schritt besteht darin, einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess anzuwenden. Anders gesagt: Die 4 vorherigen Regeln sind einzuhalten und aufrechtzuerhalten. Aus diesem Grund kann dieser letzte Schritt auch als „Verstetigung“ der Methode bezeichnet werden.

Wenn während eines Zyklus Nachlässigkeiten auftreten, ist es wichtig, diese im folgenden Zyklus zu beheben, um den Prozess fortlaufend zu verbessern.

Was ist das Ziel des 5S-Ansatzes?

Das Hauptziel des 5S-Ansatzes ist es, die Produktivität des Unternehmens zu steigern, indem bessere Arbeitsbedingungen für die Mitarbeitenden geschaffen werden, die dadurch gewissenhafter und verantwortungsbewusster handeln.

Die Einführung dieser Methode erfordert die Beteiligung aller Mitarbeitenden. Es müssen Arbeitsgruppen mit jeweils einer verantwortlichen Person gebildet werden, um die Schwachstellen der Logistikkette zu identifizieren und zu beheben. Anschließend ist ein detaillierter Aktionsplan zu erstellen, der alle von den verschiedenen Arbeitsgruppen genannten Maßnahmen umfasst.

Welche Vorteile bietet der 5S-Ansatz?

Die Schritte der 5S-Methode wirken vielleicht einfach und schnell umsetzbar. Wie eben betont, ist es jedoch entscheidend, dass alle Mitarbeitenden aktiv mitwirken und den nötigen Einsatz leisten, damit die Methode funktioniert und korrekt durchgeführt wird.

Dazu kann es für die Verantwortlichen hilfreich sein, die zahlreichen Vorteile dieser Methode in Erinnerung zu rufen. Das motiviert die Mitarbeitenden, die Methode wirksam umzusetzen.

Zu den Vorteilen des 5S-Ansatzes zählen somit:

• Mehr Wohlbefinden und Zufriedenheit der Mitarbeitenden,

Die 5S-Methode nützt nicht nur dem Unternehmen, sondern allen Beschäftigten, die in einem deutlich angenehmeren und sichereren Umfeld arbeiten werden.

• Mehr Produktivität,

Die Produktivität steigt ganz natürlich, weil bestimmte Verschwendungen wegfallen, was zu einem arbeitsfreundlicheren Umfeld, gepflegten Maschinen und Werkzeugen führt, die möglichst nah bei den Bedienern platziert sind.

• Mehr Sicherheit,

Die Ordnung am Standort senkt nämlich das Unfallrisiko, da der Verschleiß von Infrastruktur, Maschinen oder Teilen sichtbar wird.

• Ein angenehmeres Arbeitsumfeld,

• Weniger Materialverluste,

Der geringere Materialverlust spart Ressourcen.

• Freigewordene Flächen.

Dadurch eröffnen sich neue Nutzungsmöglichkeiten für die freigewordenen Flächen.

Diese Vorteile sind nicht die einzigen, vermitteln aber einen Eindruck von der Tragweite der 5S-Methode. Sie wird bereits seit über 50 Jahren in den Toyota-Werken angewendet und ist ein unverzichtbares Werkzeug des Lean Manufacturing, das alle Unternehmen bei ihrem Streben nach Leistung unterstützt.