Lean Manufacturing: Entdecken Sie die unverzichtbaren Werkzeuge und Methoden!

Die Vielfalt der Lean-Werkzeuge

Seit einigen Jahren erleben wir eine neue industrielle Revolution, die Industrie 4.0 hervorgebracht hat.

Diese Transformation der Industrie und der Produktionssysteme geht mit einem bedeutenden Wandel in der Unternehmensbetrachtung einher.

Diese streben nun nach kontinuierlicher Verbesserung und der Eliminierung der 7 Verschwendungsarten innerhalb der Produktionsprozesse.

Zur Erinnerung: Diese 7 Verschwendungsarten, auch Mudas genannt, sind folgende:

• Unnötige Bewegungen,

• Unnötige Bearbeitungen,

Wie wir im Artikel „Muda-Jäger werden – für ein Unternehmen auf dem Höhepunkt seiner Produktivität" gesehen haben, stellt die Unterauslastung des menschlichen Potenzials die achte Verschwendungsart dar.

Die Beseitigung dieser acht Verschwendungsarten ist die Kernaufgabe des Lean Manufacturing.

Der Mensch im Mittelpunkt der Fertigung

Zozio teilt vollständig die Lean-Vision zur Rolle des Menschen in der Industrie.

Deshalb haben wir eine ergonomische Plattform entwickelt, die die tägliche Arbeit des Anwenders erleichtert.

Durch die Beseitigung langwieriger und repetitiver Aufgaben – wie die manuelle Suche nach Betriebsmitteln – dank der Erfassung von Felddaten und Verwaltungssoftware wie beispielsweise ERP.

[{"i":0,"t":"Die Lösung von Zozio, ein echter „digitaler Begleiter", begleitet den Mitarbeiter in seinem Arbeitsalltag und ermöglicht es ihm, Flüsse, Bestände und Inventuren zu antizipieren, zu messen und zu optimieren."}]

Neue Technologien begleiten diese Veränderungen, indem sie den Einsatz neuer Werkzeuge und Methoden ermöglichen.

Kennen Sie wirklich die wichtigsten Werkzeuge und Methoden des Lean Management?

In diesem Artikel erläutern wir die wichtigsten Lean-Konzepte, um Ihre Integration in das Kaizen-System zu optimieren.

Wenn man von Lean spricht, hört man häufig von der 5S-Methode – und das zu Recht, denn sie ist eine der Säulen des Lean Management.

Diese Methode optimiert die Arbeitsbedingungen, indem sie die Arbeitsplatzorganisation sicherstellt und Verschwendung durch Unordnung, unnötige Wege sowie redundante oder überflüssige Schritte reduziert.

Die Methode stammt aus dem Japanischen und die 5S stehen für:

– Seiri : Sortieren, – Seiton : Systematisieren, – Seiso : Säubern, – Seiketsu : Standardisieren, – Shitsuke : Selbstdisziplin.

Optimierungs- und Qualitätsanforderungen: Poka-Yoke und die Six-Sigma-Methode

Poka-Yoke ist ein japanischer Begriff, der sich mit Fehlervermeidung übersetzen lässt. Diese Lean-Methode besteht darin, die notwendigen Maßnahmen zu ergreifen, um das gewünschte Ergebnis beim ersten Versuch zu erzielen.

Poka-Yoke ist Teil eines Qualitätsansatzes und strebt absolute Gleichmäßigkeit an.

In der Praxis wird in Unternehmen die Six-Sigma-Methode eingesetzt, um dieses Null-Fehler-Ziel zu erreichen. Der Name leitet sich vom statistisch akzeptablen Streuniveau ab: 3 bis 4 Fehler pro einer Million produzierter Einheiten.

Für die Umsetzung ist es unerlässlich, die Quelle der Variabilität im Prozess zu identifizieren und zu beseitigen.

Die Six-Sigma-Methode bietet hierfür Techniken und Werkzeuge zur Verbesserung der Prozessfähigkeit bei gleichzeitiger Reduzierung von Fehlern.

Zu diesen Techniken gehört Jidoka, das Bedienern die Fähigkeit verleiht, eine Fehlfunktion zu erkennen, bevor ein Fehler entsteht.

Eine weitere Anwendungsmethode der Six-Sigma-Methode wurde bereits im Blog von Zozio erwähnt.

Es handelt sich um die PDCA-Methode, für Plan Do Check Act, oder den Deming-Kreis, im Artikel Die PDCA-Methode für ein leistungsstarkes Unternehmen anwenden.

Darin erläuterten wir die Ziele der Methode, nämlich Aktionszyklen innerhalb einer Projektphase oder einer Produktionskette zu wiederholen, um die Unternehmensleistung zu steigern.

Im Lean Management ist auch die DMAIC-Methode gebräuchlich – für Definieren, Messen, Analysieren, Verbessern und Kontrollieren. Sie verfolgt dieselben Ziele wie die PDCA-Methode, wird jedoch in fünf Schritten angewendet.

Das Schlüsselinstrument der Pull-Produktion: Just-in-Time

Um Überproduktion und übermäßig hohe Lagerbestände zu vermeiden, arbeiten viele Unternehmen nach dem Pull-Prinzip.

In dieser Organisation ist es die Kundennachfrage, die die Fertigung eines Produkts auslöst.

Just-in-time ist eine der Grundsäulen des Lean, da es ermöglicht, einen stückweisen Pull-Fluss zu erzeugen.

Um ihn zu takten, muss der vom Takt Time vorgegebene Rhythmus eingehalten werden – d. h. die durchschnittliche Verkaufsrate.

Der Takt Time entspricht genau der Kadenz, in der ein Produkt fertiggestellt sein muss, um die Kundennachfrage zu erfüllen.

Er ergibt sich aus dem Verhältnis zwischen der verfügbaren Produktionszeit und der Kundennachfrage.

Mit diesen Werkzeugen lässt sich Ihre Fähigkeit, die Nachfrage zu bedienen, bestmöglich optimieren, ohne übermäßige Lagerüberschüsse zu erzeugen.

Allerdings muss das Produktionssystem in der Lage sein, den Fertigungsprozess so anzupassen, dass er den Besonderheiten jedes Auftrags ohne Mehrkosten gerecht wird.

Zudem ist kein Puffer für potenzielle Fehler oder Stillstände vorgesehen. Das Unternehmen muss daher mit Störungen umgehen, ohne Verzögerungen zu verursachen.

Heijunka: das Konzept der Nivellierung und Glättung

Um dem unregelmäßigen Auftragseingang entgegenzuwirken, wird das Konzept der Nivellierung und Glättung eingesetzt.

Es ermöglicht die Steuerung von Auftragsschwankungen durch Optimierung der Fertigungsaufträge.

Diese werden durch Aufteilung nach Produktfamilien über einen definierten Zeitraum gruppiert, und die Produktion folgt dem Glättungsprinzip, indem die Produktionsniveaus an die Schwankungen der Kundennachfrage angepasst werden.

Stückelung und Glättung sind die beiden Konzepte der Produktionsnivellierung, auch als Heijunka bezeichnet.

Um die Einführung von Pull-Fluss-Zielen zu erleichtern, muss die Rüstzeit zwischen zwei Produktionsserien verkürzt werden.

Dabei kommt die SMED-Methode zum Einsatz. Auf Französisch spricht man vom CRS: „Changement Rapide de Série".

Die Einführung folgt vier Schritten – der Identifizierung, der Trennung, der Transformation und der Reduzierung –, die im Artikel „Die SMED-Methode: ein Gewinn an Zeit, Produktivität und Geld" ausführlich beschrieben werden.

Und viele weitere unverzichtbare Methoden und Tools!

Lean Management bietet eine Vielzahl weiterer Techniken zur Prozessverbesserung.

Dazu gehören beispielsweise das Value Stream Mapping (VSM), eine Prozesskartierung, die sämtliche Aktivitäten eines Unternehmens erfasst, sowie die bekannte Kanban-Methode im Bestandsmanagement.

Der Blog von Zozio gibt Ihnen einen Überblick über diese Methoden und ihren Nutzen!