Wie lässt sich der Gesamtanlageneffektivität (OEE) der eigenen Produktion steigern?

Was ist die Gesamtanlageneffektivität?

Die Gesamtanlageneffektivität (GAE), im Englischen auch „Overall Equipment Effectiveness“ (OEE) genannt, ist eine der zentralen Kennzahlen von Unternehmen. Sie vermittelt einen **zusammenfassenden Überblick** über die Leistung von **Produktionslinien**.

Genauer gesagt misst sie die **Auslastung einer Produktionsressource**, etwa die Laufzeitquote einer Maschine. Es handelt sich um einen Prozentwert: Nahe **100** steht er für eine voll einsatzfähige Anlage, nahe **0** für eine Anlage, die nicht produktiv ist.

Wie berechnet man die Gesamtanlageneffektivität?

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, die **GAE** zu berechnen. Auch wenn die unterschiedlichen Formeln **zusammenhängen**, stellen wir in diesem Artikel folgende Berechnungen vor: die GAE über das **Verhältnis der Produktivitäten**, über das **Verhältnis der Zustandszeiten**, über die **Anzahl produzierter Teile** und über die **Leistungskennzahlen**.

• Berechnung der GAE über das Verhältnis der Produktivitäten:

Eine der gebräuchlichsten Formeln lautet:

• Berechnung der GAE über das Verhältnis der Zustandszeiten:

Die GAE lässt sich auch als Verhältnis von Nutzzeit zu geforderter Zeit betrachten:

In dieser Formel ist die Nutzzeit die Anzahl der Stunden **konformer Produktion**, und die geforderte Zeit bezeichnet die Zeit, in der die Maschine für die Produktion zur Verfügung steht.

• Berechnung der GAE über die Anzahl produzierter Teile:

Die GAE kann auch unter Berücksichtigung der **Anzahl produzierter Teile** berechnet werden. Dann gilt:

• Berechnung der GAE über die Leistungskennzahlen:

Zerlegt man diese **Formel**, lässt sich die GAE über die Leistungskennzahlen berechnen und so die **Produktionsverluste** nach verschiedenen Kategorien sichtbar machen:

Auf Basis dieser Berechnungen lassen sich Verbesserungsansätze ableiten.

Beispiel zur Gesamtanlageneffektivität

Nehmen wir eine reale Produktion als Beispiel, um die **GAE** zu berechnen. Eine Werkstatt arbeitet **8 Stunden pro Tag**, also **480 Minuten**. An diesem Tag beträgt die festgestellte Maschinenlaufzeit **440 Minuten** aufgrund folgender Produktionsverluste:

• Ein Serienwechsel von **20 Minuten**,

• Eine Störung von **15 Minuten**,

• Einstellarbeiten von **5 Minuten**.

Die Taktzeit entspricht **120 Teilen pro Stunde**, die Messung der tatsächlichen Taktzeit ergibt jedoch eine Rate von **100 Teilen pro Tag**. Die erzielte Menge beträgt **600 Teile pro Tag**, davon werden 18 aussortiert, 12 davon nacharbeitbar und 6 nicht nacharbeitbar.

Wie lässt sich die Gesamtanlageneffektivität verbessern?

Bei der Berechnung der **GAE** ist es oft sinnvoll, sich auf die Berechnung über die **Leistungskennzahlen** zu konzentrieren. Denn die Steigerung der Produktivität gelingt durch den Abbau der GAE-Verluste, indem man jede der 3 in dieser Formel genannten Kennzahlen angeht: die **Qualitätsrate**, die **Leistungsrate** und die **Anlagenverfügbarkeit**.

Die Art der Verluste in der Produktion wirkt sich, wie im Beispiel gezeigt, auf eine der 3 Kennzahlen aus und senkt damit die GAE. Durch die Sortierung dieser Verluste lässt sich die Ursache der Verschwendung erkennen und ein **passender Maßnahmenplan** auflegen, begleitet von einem **geeigneten visuellen Management**.

Verluste, die die Qualitätsrate beeinflussen:

Verluste, die die Leistungsrate beeinflussen:

• Mikrostillstände in der Produktion,

• Geschwindigkeitsreduzierungen und Leerlauf.

Verluste, die die Anlagenverfügbarkeit beeinflussen:

• Ausfälle (sogenannte funktionale Eigenstillstände),

• Serien- oder Werkzeugwechsel (sogenannte betriebliche Stillstände),

• Fehlende Teile oder Ressourcen (sogenannte induzierte Stillstände).

Letztlich führt die **Identifikation der Verluste** anhand der GAE-Kennzahlen in der Regel dazu, leistungsfähigere und gut gewartete Produktionsmittel einzusetzen, um Stillstände zu begrenzen, **Engpässe** zu beseitigen, die **geplante Taktung** einzuhalten und die **Qualität** konstant zu halten – für mehr Produktivität und einen **kontinuierlichen Verbesserungsprozess**.