Jidoka: Grundmethode des Lean Manufacturing

Produktqualität verbessern, indem Abweichungen im Produktionsprozess erkannt werden

Was ist Jidoka?

Jidoka ist eine Methode des Lean Manufacturing, bei der Maschinen automatisch anhalten, sobald sie eine **Abweichung** erkennen. Der japanische Begriff „Jidoka“ wurde in den Produktionssystemen von Toyota geprägt und lässt sich mit „Automatisierung mit menschlichem Touch“ oder „autonome Automatisierung“ übersetzen. Häufig ist auch von „Autonomation“ die Rede, einer Verbindung der Wörter „autonomous“ und „automation“.

Ein Blick in die Geschichte: Die Methode „Jidoka“ entstand, als der Gründer von Toyota 1896 einen Mechanismus entwickelte, der gerissene Fäden in einem Webstuhl erkennen und die Maschine automatisch daran hindern konnte, fehlerhaftes Material zu produzieren. Der Begriff Jidoka hat sich inzwischen weiterentwickelt und umfasst mitunter sogar die teilweise Automatisierung von Maschinen.

Dieses Prinzip führt heute zu erheblichen **Produktivitätsgewinnen**, da ein Bediener mehrere Maschinen gleichzeitig betreuen kann. Es verhindert außerdem, dass sich Fehler wiederholen, beugt bestimmten Verletzungen vor und minimiert Sachschäden.

Die 5 Prinzipien von Jidoka

Die Methode Jidoka wird anhand von 5 Prinzipien angewendet: erkennen, alarmieren, absichern, analysieren und verbessern. Im Einzelnen:

• Erkennen: Die Komponenten der Produktionslinie sind so ausgestattet, dass sie Abweichungen wie Produktionsfehler, Rohmaterialfehler oder Maschinenausfälle erkennen können. Zusätzlich ist ein Alarmsystem installiert, das die Bediener beim Erkennen einer Störung warnt.

• Alarmieren: Erkennt eine Maschine eine Abweichung, muss sie sich ohne Eingriff eines Bedieners automatisch abschalten oder verlangsamen können.

• Absichern: Wird ein Produktionsstopp festgestellt, müssen die Bediener in der Lage sein, geeignete Maßnahmen zur Wiederaufnahme der Produktion zu ergreifen. Dazu werden passende Korrekturmaßnahmen umgesetzt.

• Analysieren: Die Verantwortlichen müssen anschließend die Ursachen des Produktionsstopps rückblickend analysieren, um dauerhafte Lösungen umzusetzen und weitere Stillstände zu vermeiden.

• Verbessern: Besteht das Problem weiter, muss ein dafür benanntes Team die Grundursache dieser Abweichung untersuchen.

Die Einführung von Jidoka im Unternehmen erfolgt in **4 Schritten**. Dabei muss der Mensch im Mittelpunkt des Vorgehens und der Mensch-Maschine-Beziehung bleiben, damit die Zusammenarbeit optimal gelingt.

Das Engagement der Führung zeigen

Damit die Bediener die Fertigungsprozesse erfolgreich steuern, müssen die Verantwortlichen Jidoka denselben Stellenwert einräumen wie der **Just-in-Time-Produktion (JIT)**.

Bereitschaftsbewertungen durchführen

Die Einführung von Jidoka erfordert eine Vorbereitungsphase, in der die Verantwortlichen gemeinsam mit den von der Umstellung betroffenen Beteiligten den Reifegrad des Unternehmens bewerten. So lassen sich Maßnahmen ergreifen, die den Übergang erleichtern.

Praktische Anwendungen umsetzen

Sobald die Verantwortlichen die Vorbereitungsphase für abgeschlossen halten, ist es Zeit, praktische Anwendungen zu starten, insbesondere um zu prüfen, ob die Alarmsysteme korrekt funktionieren und die Teams gut geschult sind.

Die 5 Prinzipien von Jidoka anwenden

Anschließend gilt es, die 5 Prinzipien von Jidoka anzuwenden, um die Qualität zu sichern, die 7 vom Lean Manufacturing identifizierten Arten der Verschwendung – darunter den Abbau von Beständen – zu eliminieren und die Arbeitsqualität zu verbessern.

Worin unterscheiden sich die Methoden Jidoka und Poka-Yoke?

Wenn von der Lean-Methode Jidoka die Rede ist, fällt regelmäßig auch der Begriff **Poka-Yoke**. Die beiden Methoden sind jedoch nicht zu verwechseln. Poka-Yoke ist ein **System zur Fehlervermeidung**. Es greift also ein, bevor die Abweichung auftritt, im Gegensatz zur Methode Jidoka, die einsetzt, nachdem der Fehler aufgetreten ist. Die beiden Werkzeuge ergänzen sich somit.

Die Herausforderungen von Jidoka im Zeitalter von Industrie 4.0

Jidoka ist eine technologische und organisatorische Innovation, die **Arbeitsabläufe** grundlegend verändert. Sie ist eine der wichtigsten Methoden des **Lean Manufacturing**. Sie ermöglicht nämlich einen kontinuierlichen Verbesserungsansatz, indem aus Produktionsfehlern gelernt wird und **sofortige Lösungen** umgesetzt werden.