[ Tribune 4.0 ] Echtzeitdaten als Eckpfeiler der Industrie 4.0

Vom Arbeiter zum „augmentierten“ Bediener

Die Auswirkungen der ersten beiden industriellen Revolutionen waren gewaltig.

Zwischen 1760 und 1880 haben unsere Gesellschaften einen tiefgreifenden Wandel erlebt: bei unseren Konsumgewohnheiten, den verfügbaren Arten von Gütern, unserem Lebenskomfort, aber auch bei unseren Arbeitsweisen. All dies wurde durch den Einsatz von Technologien und Produktionsmitteln im großen Maßstab angetrieben und ermöglicht.

Nach den Umbrüchen durch die Technik (Mechanisierung), die Energien (Kohle, Elektrizität, Gas und Erdöl) und anschließend die Spitzentechnologien von den 1960er-Jahren bis heute (Computer, Telekommunikationsnetze, Smartphone, GPS, Sensoren und vernetzte Objekte, Robotik usw.) ist unser Produktionsapparat komplexer geworden – und es ist der Mensch, dessen Arbeitsbedingungen sich verändert haben: Der Arbeiter von gestern, der sich vor allem auf seine Körperkraft verlassen musste, ist zum technischen Bediener geworden, der bei seinen Aufgaben durch Technologie „augmentiert“ wird: durch Maschinen, Roboter, Sensoren sowie kommunizierende und vernetzte Objekte.

Lean Manufacturing, eine Methode zur Beherrschung von Komplexität

Um die wachsende Komplexität der Fabriken leichter zu beherrschen, sind neue Methoden und Prozesse entstanden: So hat Lean Manufacturing es ermöglicht, die Produktionstakte schrittweise zu erhöhen und ohne Qualitätsverlust auf Massenproduktion umzustellen – nicht zuletzt dank des Prinzips der kontinuierlichen Verbesserung und des Strebens nach operativer Exzellenz.

Taylorismus, Fordismus, Toyotismus und … Teslismus

Lean Manufacturing hat seine Wurzeln in der Automobilbranche. Daraus entstand der **Toyotismus**, der sich seinerseits vom **Taylorismus** und vom **Fordismus** inspirieren lässt. Es handelt sich um eine Produktivitätsmethodik, die unter der Vorgabe entwickelt wurde, Verschwendung zu vermeiden, so knapp wie möglich zu produzieren und weder Überbestände noch Überproduktion aufzubauen.

Heute, mit dem Unternehmen von Elon Musk und seinem Elektro-Flaggschiff, dem Tesla, spricht man sogar von Teslismus, einer neuen Strömung, die Hyperreaktivität durch die Nutzung von Echtzeitdaten in den Vordergrund stellt.

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Tag für Tag wächst die Kluft zwischen menschlichen Kompetenzen und Know-how einerseits und der digitalen Datenverarbeitungskapazität andererseits – auf Kosten des Sinns, den der Mensch in seiner Arbeit erlebt, abgekoppelt von deren materieller Realität, von der Maschine getaktet und sequenziert. In diesem Missverhältnis wird der Mitarbeiter in der Industrie bis hin zum Assistenten der Maschine und unterliegt ausschließlich deren Zwängen, statt Entscheider zu sein. In diesem Bereich beginnen die Tätigkeiten mit geringer Wertschöpfung und die Entfremdung vom Wert dessen, was produziert wird, und der Arbeit, die geleistet wird.

Industrie 4.0: eine technologische Revolution, die dem Menschen dienen muss

Entsprechend hoch sind die Erwartungen an die Industrie 4.0 und die Technologien der Fabrik der Zukunft, menschliche und technologische Aspekte in einem Zug zu bewältigen. Ein Zusammenspiel, in dem Daten in Echtzeit erfasst und über ergonomische Werkzeuge an die richtigen Personen verteilt werden, um die Zusammenarbeit zu erleichtern und in Echtzeit, ja sogar vorausschauend, vor Risiken zu warnen.

Diese Verschmelzung der Humanressourcen mit dem Datenfluss und den Informationen rund um die Produktionsflüsse erfordert einfache Werkzeuge, die schnelle und fundierte Entscheidungen ermöglichen.

Die Logistik der Produktionsflüsse beherrschen, um die Kundenzufriedenheit zu steigern

Für Industrieunternehmen erfordert die Steuerung der Produktionsflüsse in Echtzeit Installationen, die als teuer und aufwendig in der Umsetzung gelten – aufgrund anspruchsvoller Umgebungen (große Flächen, stark metallische Bereiche, ATEX-Umgebungen, Lastenhefte mit einzuhaltenden Normen und Standards, Cybersicherheit …).

Gleichzeitig haben Industriestandorte Schwierigkeiten, die Produktionstakte einzuhalten, weil der Markt immer volatiler wird (Produkt- und Mengenvariabilität, rasch wechselnde Nachfrage, Streben nach Individualisierung, geänderte Verpackungen, Forderung nach mehr Rückverfolgbarkeit und Transparenz rund um das Endprodukt) …

In dieser besonderen Situation angespannter Produktion verlangt die Gesamtlogistik eine durchgängig IT-gestützte Steuerung – dort, wo die Abläufe noch sehr manuell sind, von Hand dokumentiert werden und anfällig für Fehler und Kommunikationsbrüche sind (fehlerhafte Fertigungsaufträge, verlorene Dokumente, falsch erfasste Informationen …).

Zozio, eine Lösung für die neuen Herausforderungen digitalisierter Industrien

Deshalb entwickeln wir bei Zozio Lösungen, um die Prozesse im Herzen der Fabrik zu digitalisieren und den Menschen bei Aufgaben mit höherer Wertschöpfung zu unterstützen.

Wir sind fest davon überzeugt, dass die Zukunft der Fabrik und die Reindustrialisierung der Regionen nicht darin liegen, Tätigkeiten mit geringer Wertschöpfung um jeden Preis zu erhalten. Die Industrie darf nie wieder an Charlie Chaplins „Moderne Zeiten“ erinnern. Die Nutzung von Daten und ihre Weitergabe zum richtigen Zeitpunkt und am richtigen Ort muss es ermöglichen, die Aufgaben des Bedieners aufzuwerten und seine gute Zusammenarbeit mit der gesamten Wertschöpfungskette zu stärken.

Wir wollen Werkzeuge entwickeln, die sich mit der Realität der Fabriken und ihrer Auftragsbücher weiterentwickeln, und die Wettbewerbsfähigkeit der Industrieunternehmen durch reaktive Lösungen stärken, die ihnen das Leben erleichtern

• Die Kartierung der verschiedenen Zonen, Assets und Behälter innerhalb und außerhalb der Fabrik mit einem digitalen Zwilling der Fabrik, der keine Simulation ist,

• Die Erzeugung vorkonfigurierter Alarme, um Engpässe vorherzusehen (Ablaufdaten von Materialien, Lieferausfälle, Unterauslastung eines Behälterparks …),

• Die vollautomatisierte Bestandsverwaltung,

• Die Bereitstellung einer vollständig modularen und konfigurierbaren Softwareplattform, mit Unterstützung durch unseren Support oder in Eigenregie,

• Der schnelle Einsatz von Sensoren und vernetzten Objekten am Industriestandort, um die Geolokalisierung der Assets sicherzustellen.

Seit vier Jahren arbeiten wir Hand in Hand mit Industrieunternehmen, die uns ihre Probleme aus der Praxis anvertrauen, und entwickeln gemeinsam mit ihnen Funktionen, die der Entwicklung ihrer Anforderungen im Laufe der Zeit folgen.

Möchten Sie unsere Lösung ROBIN und unseren Katalog von Sensoren unserer Technologiepartner kennenlernen?

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Sie können auf uns zählen,

Ein Editorial von Bastien Triclot, Gründer und CEO von Zozio, Januar 2024