[ Interview 4.0 ] George Elias, Zozio: „Die meisten ERP-Systeme reichen nicht aus, um Zwischenstatus abzubilden“

George Elias ist Technical Sales Manager für Frankreich und Sales Manager North America mit Fokus auf den Ausbau von Zozio in den USA. Wir haben ihn interviewt, damit er seine Erfahrungen zu den Prozessen teilt, die durch die Digitalisierung den Expertinnen und Experten der Kosmetikproduktion Spitzenleistungen ermöglichen.

Zozio: George, kannst du uns die wichtigsten Schwierigkeiten schildern, die dir – insbesondere in den Prozessen – in der Vorverkaufsphase bei Expertinnen und Experten der Kosmetikproduktion begegnen?

George Elias: Am häufigsten sind meiner Erfahrung nach manuelle Tätigkeiten, die sich automatisieren ließen, um Zeit zu sparen. Von den kleinsten Werken bis zu den internationalen Marktführern finde ich in den Prozessen noch viel „Bastelei“.

Bei der Dokumentation der Reinigungszyklen ist es zum Beispiel wichtig, dass das operative Personal in Echtzeit benachrichtigt wird, sobald ein Tank desinfiziert wurde, damit der Prozess nicht einige Tage später wiederholt werden muss. Auf unserer Plattform ROBIN richten wir dafür Benachrichtigungen am Computer oder auf dem Smartphone ein, und zwar bis zum Stichtag, um Vergessen und Fehler zu vermeiden. In Werken, in denen das Digitale noch wenig verbreitet ist, werden die Daten oft auf einem Zettel notiert, der direkt am Tank klebt, und anschließend per E-Mail in Excel-Tabellen an die anderen Teams weitergegeben. Bei Papier besteht ein hohes Risiko, dass diese Dokumente verloren gehen oder beschädigt werden.

Auch für die Mitarbeitenden vor Ort kann es schwierig sein, sich bei den Status voller und fast leerer Tanks zurechtzufinden – beide können standardmäßig als „voll“ gekennzeichnet sein, obwohl der eine 100 Liter enthält und der andere nur 10 Liter. Solche Nuancen sind wichtig: Sie können Tanks blockieren, die anderswo eingesetzt werden könnten, oder zu unnötigen Neuanschaffungen von Tanks führen, um falsch erfasste Bestände auszugleichen. Hier zeigt sich, dass die meisten ERP-Systeme nicht ausreichen, um Zwischenstatus abzubilden.

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Eine Lösung einzusetzen, die die zuletzt von den Bedienern erfassten Status dokumentiert und dem gesamten Team mit wenigen Klicks Zugriff auf alle Informationen gibt, nimmt der Produktion schon für sich genommen ein alltägliches Ärgernis ab. Hinzu kommen äußerst wirksame Elemente der Rückverfolgbarkeit: dank des digitalen Zwillings des Werks, der Kartierung der Produktions- und Lagerzonen und der Geolokalisierung des WIP (Ware in Arbeit) über IoT-Sender an den Tanks. So weiß man jederzeit, wo sich welche Produktart befindet und in welchem Status.

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Zozio: Welchen unmittelbaren Nutzen beobachtest du nach einem Rollout?

George: Üblicherweise brauchen die Prozess- und Planungsingenieure etwa 2 bis 3 Stunden, um alle manuell erfassten Daten aus den ERP-Tabellen abzugleichen und die Feinplanung und Produktionsplanung vorzubereiten. Mit unserer Lösung sind die Inventuren automatisiert, und man hat mit wenigen Klicks eine Gesamtübersicht der Operationen – in Echtzeit aktualisiert, geolokalisiert und nach Zonen gegliedert.

Zozio: Warum reichen ERP-Systeme nicht aus, um solche Informationen zu verarbeiten?

George: Das ERP kann nicht alles. Zwischen der Realität vor Ort und dem, was die Bediener erfassen, entsteht eine dauerhafte Lücke, weil sich die Daten nicht in Echtzeit mit allen laufenden Bewegungen aktualisieren lassen. Die Bediener arbeiten daher isoliert an ihrem Arbeitsplatz, ohne Kenntnis der Störungen, die in den einzelnen Produktionsschritten aufgetreten sein können.

Mit dem ERP ist es schwierig, Prioritäten zu setzen, die Lead Times der Instandhaltung zu kennen, die Zwischenstatus zwischen „voll“ und „leer“ abzubilden oder die Hin- und Rückwege bei Unterauftragnehmern nachzuvollziehen … oder den genauen Bestand an Lagerhütern und den Standort leerer, blockierter Tanks zu kennen. Nach dem Export aus dem ERP zirkulieren die Informationen als E-Mail-Anhang zwischen den Abteilungen (Qualität, Instandhaltung, Fertigung, Abfüllung …), obwohl die Software die „Zentrale“ aller Abstimmungen sein sollte. Ohne Gesamtüberblick ist es schwer, die Prioritäten anhand der tatsächlichen Bewegungen im Werk neu auszurichten. Und die Manager sitzen nicht ständig vor ihrem Bildschirm, um alles zu analysieren, was sie erhalten.

Die Stärke der Lösung, die wir entwickeln, liegt darin, dass sie sich mit jeder Art vorhandenem Informationssystem (WMS, MES, ERP, Excel …) vernetzt und dem Kunden die Möglichkeit bietet, eigenständig eigene Leistungskennzahlen zu erstellen, um Flüsse und Verbesserungspotenziale zu analysieren.

Zozio: Wie lässt man sich auf die Anforderungen jeder Industrieumgebung einstellen?

George: Mit meinen Kunden stelle ich von Anfang an eine Reihe von Fragen:

• Wie viele Standorte sind auszustatten? In Frankreich, in Europa oder in anderen Ländern?

• Gibt es ATEX-Anforderungen? ATEX 1 oder 2?

• Welche Höchsttemperaturen herrschen für die Tanks im Reinigungsbereich?

• Was ist das Ziel bei der Leistungsoptimierung?

• Welche Anwendungsfälle sind abzudecken?

• Welche Genauigkeit wird erwartet (um die passende Geolokalisierungstechnologie auszuwählen) usw.

Anhand aller Antworten kann ich ein Lastenheft erstellen und die richtigen Technologien (UWB, BLE …) auswählen, die ATEX-zertifiziert sind … Ich wähle Tags, die alle spezifischen Anforderungen des Kunden erfüllen.

Zozio: Wie läuft ein Rollout ab?

George: Nach der Freigabe des geschätzten Budgets erstellen wir ein vollständiges Lastenheft, das wir dem Kunden präsentieren. Ist er einverstanden, unterschreibt er, und wir bereiten mit den operativen Teams einen Vorverkaufstermin vor, in dem ich das Projekt erkläre und wir das Lastenheft gemeinsam durchgehen. Vor dem Rollout wird mit dem Kunden ein Starttermin – das Kick-off-Meeting – angesetzt. Dabei besprechen wir das Rollout-Datum, die Einschränkungen vor Ort, die Arbeitszeiten, die unumgängliche Sicherheitsausrüstung … aber auch das spezifische Material, das für die Installation der Sensoren und Anker mitzubringen ist, und ob für Installationen in der Höhe ein Techniker mit Leiter erforderlich ist. Wir legen den Schulungsbedarf der Mitarbeitenden fest und präsentieren noch einmal das gesamte Lastenheft, um in Erinnerung zu rufen, was umgesetzt wird.

Bei der Wahl der Technologien sind wir dank der Unterstützung unserer Partner technologieoffen und richten uns nach Projekt, Budget und Anpassungsbedarf. So haben wir zum Beispiel schon Tag-Gehäuse in Gelb gefertigt, um die Sichtbarkeit zu verbessern!

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Um unsere Sensoren und ihre Spezifikationen kennenzulernen, finden Sie alle von Zozio eingesetzten Technologien in unserem Katalog der integrierten Sensoren.

Zozio: Und danach? Wie sieht die Betreuung der IoT-Komponenten und des Digitalprojekts aus?

Wir bieten unseren Kunden ein Hardware-Mietmodell an, das die Wartung der IoT-Geräte erheblich erleichtert. Über unsere IoT Hub Platform überwachen wir die IoT-Geräte und stellen so den einwandfreien Betrieb des Geräteparks sicher. Damit lässt sich direkt erkennen, wenn ein Tag nicht mehr kommuniziert, ausfällt oder keine Batterieleistung mehr hat. Die meisten unserer Technologien haben eine Autonomie von rund 3 Jahren, und die Infrastruktur kommt ohne Verkabelung aus, was die Installation vereinfacht.

Für die Folgezeit liegt es in der Verantwortung unseres Customer Success Managers, dafür zu sorgen, dass das Gesamtprojekt für unseren Kunden kontinuierlich gut weiterläuft, und die KPIs zum Erfolg der Operationen und zur Leistungsoptimierung zu erfassen. Möchte der Kunde weitermachen und weitere Projekte entwickeln, eröffnen wir ein neues Lastenheft, und es geht wieder los!